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Das Laserhärten ist ein Verfahren, mit dem gezielt die Verbesserung des Verschleißverhaltens von Bauteilen erreicht werden soll. Beim Laserhärten, auch Randschichthärten genannt, erfolgt der Energieeintrag des Laserstrahls direkt auf die Oberfläche des Bauteils. Die Randschicht wird in sehr kurzer Zeit, lokal begrenzt, auf Härtetemperatur (>1000°C) erwärmt. Ein Vorteil der Verwendung des Lasers ist, dass der Wärmemengeneintrag vergleichsweise gering und somit die Wärmeableitung in das Grundmaterial des Werkstücks relativ schnell erfolgen kann. Es kommt zu einer Selbstabschreckung in Verbindung mit der Bildung eines martensitischen Gefüges und dem „Einfrieren" des Härtegefüges. Bedingt durch die hohe Aufheitzgeschwindigkeit beim Laserhärten entsteht ein sehr zähes, feinkörniges Gefüge. Durch die Selbstabschreckung ist die Gefahr von Rissbildung sehr gering. Durch die sehr präzise eingebracht Energie, unterliegt das Bauteil einer vergleichsweise geringen Wärmebeeinflussung. Folglich ist der minimale Härteverzug ein großer Vorteil.

Das Epoxidharz-System E30RB ist eine 2K Epoxi-Rollbeschichtung mit mittlerer Verarbeitungszeit für hochwertige Boden- und Wandbeschichtungen ähnlich RAL7032 kieselgrau. Eigenschaften: - Streich-/ Rollbare Beschichtungsmasse für Boden- und Wandbeschichtungen - Sehr gute Haftungseigenschaften, hohe Abriebfestigkeit (im Systemaufbau mit der Epoxidharz Grundierung E35GS) - Kann bei Bedarf mit rutschhemmenden Eigenschaften ausgerüstet werden - Sehr hohe chemische und mechanische Beständigkeit - Hochwertige Oberfläche, welche sich einfach reinigen lässt - Lösemittelfrei, kann bei Bedarf mit dem Verdünner HP-XB verdünnt werden (maximal 5 %) - Frei von besorgniserregenden SVHC-Stoffen - Farbe: ähnlich RAL7032 kieselgrau Einsatzgebiete: - Innen- und Außenbereich für Boden und Wände - Auf zement- oder holzgebundenen Untergründen - Werkstätten, Garagen, Futtertische in der Viehhaltung, Schlachthäuser, Melkställe, Nutzböden innerhalb der Tierhaltung, Lagerhallen u.v.m. Anwendung: - Verbrauch: ca. 400 - 600 g/m², je nach Untergrundbeschaffenheit - E30RB kann mit einem Farbroller oder Pinsel appliziert werden

Ponal Duo Klebeharz + Härter 70 gr. Härter + 250 gr. Harz, PND6 Ponal Duo 2K-PUR-Spachtel• Reparatur von Bauteilen aus Holz und Holzwerkstoffen, bei denen Substanzverluste auszugleichen sind• Kombinationsverklebung von Holz mit anderen Materialien, wie z.B. Metallen, Kunststoffen, Keramik oder HPL Artikelnummer: E140064 Gewicht: 0.4 kg

Einsatzhärten nach Ihren Anforderungen Ziel des Einsatzhärtens ist ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche des Werkstoffs. Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Durch die Diffusion des Kohlenstoffs von der angereicherten Randschicht in den Kern stellt sich ein Kohlenstoffprofil ein, das typischer weise einen mit zunehmendem Randabstand zum Kern hin abnehmenden Verlauf des Kohlenstoffgehaltes aufweist. Im Anschluß an die Aufkohlungwird das Härten und Anlassen durchgeführt. Hierdurch wird die Randhärte und Einsatzhärtungstiefe eingestellt. • Zum Einsatzhärten eignen sich kohlenstoffarme Stähle mit 0.10 - 0.15 % Kohlenstoffgehalt (C), sowie niedriglegierte Stähle, deren C-Gehalt bis zu 0,20% beträgt. • Um die Außenschicht dieser Stähle härten zu können, muß ihr Kohlenstoff zugeführt werden • Dies geschieht durch kohlenstoffabgebende gasförmige Einsatzmittel (Propan) in Kammer oder Bandofenanlagen

Als kompetenter Ansprechpartner im Bereich Chemikalienhandel sind wir seit 30 Jahren für unsere Kunden da. Wir entwickeln individuell hochwertige Lösungen, die durch ihre Qualität überzeugen. Dazu bieten wir Ihnen einen exzellenten Service und stehen Ihnen bei unterschiedlichen Fragen zu unseren Produkten und Leistungen jederzeit zur Verfügung. Der Schwerpunkt unserer Arbeit liegt auf der ganzheitlichen Abwicklung des Distributionsprozesses für flüssige und feste Chemikalien. Sprechen Sie uns an, wenn Sie auf der Suche nach einem Handelspartner für Chemieprodukte in Top-Qualität sind! Unser erklärtes Ziel ist es, die Wünsche und Anforderungen unserer Kunden stets vollumfänglich zu erfüllen.

Ziel und Zweck beim Einsatzhärten ist es kohlenstoffarmen Stählen (die Aufgrund des geringen Kohlenstoffanteils von ≤ 0,25% nicht härtbar sind), eine verschleißbeständige Oberfläche zu verleihen. Diese Materialien finden wegen ihrer guten plastischen Verformbarkeit, Zerspanbarkeit und Schweißbarkeit häufig Verwendung. Zusätzlich zu diesen Eigenschaften wird eine hohe Randfestigkeit gefordert die eigentlich im Widerspruch zu den anderen Merkmalen steht. Der Forderung nach harter Oberfläche und zähem Kern kann durch Einsatzhärten nachgekommen werden. Des Weiteren wird dem Kernwerkstoff eine höhere Zähigkeit bzw. Duktilität verliehen und die Dehngrenze/Festigkeit deutlich verbessert. Ebenfalls wird die Schwingfestigkeit, wie bei allen Randschichthärteverfahren, durch die Druckeigenspannungen in der Oberfläche erhöht die dann den Betriebsspannungen entgegenwirkt und die Gefahr der Rissbildung durch Spannungsspitzen senkt. Da nicht alle Eigenschaften gleichzeitig oder in optimaler Weise erreicht werden können, steht je nach Anwendungsfall, die eine oder andere Eigenschaft im Vordergrund. Durch das Einsatzhärten werden Werkstückeigenschaften generiert die mit keinem anderen Verfahren erreicht werden können. Somit ist die Einsatzhärtung für hochbeanspruchte Teile wie z.B. Antriebswellen oder Zahnräder bestens geeignet und verleiht den Bauteilen herausragende Gebrauchseigenschaften. Das Einsatzhärten, in DIN 17022-3 beschrieben, gibt es schon sehr lange und findet auch heute noch häufig Anwendung als Wärmebehandlungsverfahren. Wurden früher noch die zu behandelnden Teile in Kästen eingelegt und mit einem Kohlenstoffabgebenden Material (z.B. Kohle) bedeckt, werden die Bauteile/Werkzeuge heute in Anlagen bearbeitet, die den Kohlenstoff in einer gasförmigen Atmosphäre oder Flüssigkeiten bereit stellen können. Dies hat den Vorteil dass der Prozess erheblich besser gesteuert, geregelt, überwacht und reproduziert werden kann. Der thermochemisch wirkende Prozess des Einsatzhärtens ist eine Kombination aus drei verschiedenen Arbeitsschritten: Aufkohlen /Carbonitrieren: Hier wird die kohlenstoffarme Randschicht des Werkstoffs mit Kohlenstoff (beim Aufkohlen) oder mit Kohlenstoff und Stickstoff (beim Carbonitrieren) angereichert, um eine Härtung überhaupt erst zu ermöglichen. Dies geschieht bei Temperaturen oberhalb der Ac Kennlinie (ca. 850°C – 1050°C bzw. 650°C – 1050°C beim Carbonitrieren) und dauert 1-200 Stunden. Härten : Der Werkstoff wird auf seine spezifische Härtetemperatur erwärmt und bis zur vollständigen Durchwärmung der Werkstücke/Werkzeuge auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend werden die Werkstücke/Werkzeuge in einem geeigneten Abschreckmedium sehr schnell abgekühlt. Dies verleiht den Bauteilen ihre gewünschten Gebrauchseigenschaften. Anlassen : Das Werkstück wird erneut erwärmt, um Härterissen durch Spannungen im Gefüge vorzubeugen und die Anforderungen an die Oberflächenhärte einzustellen. Das Anlassen findet bei Temperaturen von 100°C – 200°C statt und soll in erster Linie die höchsten Spannungen im Gefüge abbauen und die Schleifrissempfindlichkeit senken. Die einsatzgehärtete oder aufgekohlte Randschicht ist oft an der Bruchfläche der Materialien zu erkennen. Bei dem nachfolgenden Bild ist die einsatzgehärtete Randschicht an einer feinkörnigen Bruchfläche erkennbar.

Bei den Epoxi-Deckschichtsystemen aus dem Hause HP-Textiles handelt es sich um 2-Komponenten Kombinationen von Harz und Härter mit kurzen bis mittleren Verarbeitungszeiten und niedrigen bis mittleren Viskositäten für ein breites Anwendungsspektrum. Sie weisen eine verbesserte UV-Beständigkeit auf und sind daher hervorragend für Versiegelungen und Oberflächenbeschichtungen geeignet. *Eigenschaften: - Verbesserte UV-Beständigkeit, vergilbungsarm - Gute Benetzung der Verstärkungsfaser - Bilden klare, klebfreie Oberflächen und Gießlinge; für Sichtcarbon geeignet (Tg MAX beachten) - Kalthärtend, einsetzbar ab 10°C *Einsatzgebiete: HP-E25D: - Epoxi-Topcoat, Überzugsharz, niedrigviskos HP-E25DM: - Basis für Epoxi-Gelcoats, erste (Fein-) Schicht in Negativformen, mittelviskos - die notwendige Thixotropierung kann durch Zugabe von 3-4 Gew.-% HP-PK22 erreicht werden HP-E40D: - Transparente Bodenbeschichtungen oder Gießanwendungen bis ca. 10mm Schichtstärke Die aufgeführten Epoxi-Deckschichtsysteme sind frei von Nonylphenol oder DETA. Weitere Informationen unter www.hp-textiles.de

Mit dem umweltfreundlichen Verfahren der Vakuumtechnik werden bei H-O-T mittel- bis hochlegierte Stähle gehärtet. Es ist das thermische Verfahren, mit dem sich insbesondere bei verzugsempfindlichen Werkstücken ausgezeichnete Resultate erzielen lassen. Mit präzise kontrollierbaren Parametern und viel Praxiswissen aus 50 Jahren sorgen wir für hochwertige Ergebnisse in Serie. Die Anwendungsbereiche Automobilindustrie | Medizintechnik | Luft- und Raumfahrtindustrie Elektroindustrie | Textilindustrie | Maschinenbau | Werkzeugbau Die Werkstoffgruppen Mittel- bis hochlegierte Stähle

Epoxidsysteme für Bootsbau, Modell-Flugzeuge, Rennfahrzeuge, Sport-Bauelemente, hochwertige Composite-Teile, Oberflächenveredelung für Carbon-Sichtteile, Bodenbeschichtung, Bauindustrie usw.

Einsatzhärten Unter Einsatzhärten versteht man das Aufkohlen, Härten und Anlassen eines Werkstücks aus Stahl. Ziel des Einsatzhärtens ist ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche des Werkstoffs. Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Durch die Diffusion des Kohlenstoffs von der angereicherten Randschicht in den Kern stellt sich ein Kohlenstoffprofil ein, das typischerweise einen mit zunehmendem Randabstand zum Kern hin abnehmenden Verlauf des Kohlenstoffgehaltes aufweist. Im Anschluss an die Aufkohlung wird das Härten und Anlassen durchgeführt. Hierdurch werden die Randhärte und Einsatzhärtungstiefe eingestellt.

Laserhärten bis 1.500 x 600 x 800 mm LASERHÄRTEN Beim Laserhärten handelt es sich um ein Verfahren zur Randschichthärtung von einzelnen Funktionsflächen von Bauteilen. Ein Vorteil dieser Methode ist z.B. die Möglichkeit, die Randschicht von schwierigen Konturen zu härten. Durch den gebündelten Laserstrahl wird die jeweilige Bauteiloberfläche erwärmt. Der Temperatursturz wird via „Selbstabschreckung“ des Bauteils realisiert.

Die Wärmebehandlung von Einsatz- und Werkzeugstählen kann bei optimalen Bedingungen in der Salzschmelze durchgeführt werden. Hierbei werden die Teile bis auf max. 950°C erwärmt. Nach der Wärmebehandlung erfolgt die Warmbadabschreckung für weitgehend verzugsfreies Härten. Wir verfügen über mehrere Salzbadhärteanlagen: • Salzbadhärteanlage mit 0,8% Kohlenstoff zum Einsatzhärten von Maschinenbauteilen mit anschließender Warmbadabschreckung. • Salzbadhärteanlage für Verschleißteile wie Formwerkzeuge (z.B. für die Kalksandsteinherstellung) mit Langzeitaufkohlung bei 1,1% Kohlenstoff zusätzlich perlitischer Gefügeumwandlung • Salzbadhärteanlage für Langteile wie Führungsschienen bis zu 1800 mm ohne Aufkohlung und anschließender Abschreckung im Warmbad. Hierbei wird eine Gradlinigkeit unter 0,1 mm erreicht, was für die spätere Fertigbearbeitung von großem Vorteil ist. Aber nicht nur Langteile, sondern auch Kleinteile und Kleinstteile können in unserer Härteanlage verarbeitet werden.

Durch das Brünieren werden auf Werkstücken aus Eisenwerkstoffen (Gusseisen, Schmiedeeisen, unlegierte und niedriglegierte Stähle) gleichmäßige, tiefschwarze Eisenoxidschichten erzeugt, um den Werkstücken ein ansprechendes Aussehen zu geben und ihre Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. 0,5 µm bis 2 µm sind typische Schichtstärken bei dieser Technologie.   Das Einölen der Werkstücke nach dem Brüniervorgang wirkt sich positiv auf die Optik und den Korrosionsschutz aus.   Die Einsatzgebiete des Brünierens liegen im Werkzeugbau, Maschinenbau und vielfach in der Automobilindustrie.   VORTEILE   - tiefschwarze Färbung der Oberfläche - höchstmögliche Maßhaltigkeit - glattes, dem Untergrund angepassten Aussehen - weitgehend biege- und abriebfest sowie Hitzebeständigkeit

Phenolharze Thermophen 1001   Härter HX-Serie Thermophen 1002   Härter HX-Serie Thermophen 1003   Härter HX-Serie Phenolharz modifiziert Thermophen 1128   Härter HX-Serie Harnstoffharz Thermophen 4111   Härter MB-Seri

Carbonitrierhärten Einsatzhärten und Carbonitrierhärten wird bei HTM GmbH Chemnitz und High Heat GmbH Glauchau in Schutzgas-Mehrzweckkammeröfen mit Öl- oder Warmbadölabschreckung durchgeführt. Die Öfen haben eine maximale Nutzgröße von (LxBxH) 1100 x 840 x 1000 mm mit einer Chargenbruttomasse bis zu 1300 kg. Einsatzhärten Carbonitrieren

Mit unserer Hochtemperatur-Vakuumanlage neuster Technologie (600 x 600 x 900 mm3) können Werkzeugstähle, Schnellarbeitsstähle, Warmarbeitsstähle und Kaltarbeitsstähle wärmebehandelt werden. Die Erwärmung der Anlage geschieht mit dem Medium Stickstoff unter Vakuumbedin­gungen. Der Wasserdampfpartialdruck und der Sauerstoffgehalt ist dabei so gering, dass die in unserer Anlage behandelten Werkstücke nach dem Anlassen in nichtoxidierender Form, d.h. metallisch blank, entnommen werden können. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt in der gleichmäßigen gestuften Erwärmung, Durchwärmung und Abschreckung, was zu einem gegenüber anderen Verfahren gering­eren Verzug führt. Dagegen entsteht z.B. bei der Salzbadhärtung beim Eintauchen in das Bad ein hohes Temperaturgefälle zwischen Kern und Rand, weshalb der Verzug dann erheblich höher ist. Untersuchungen an vakuumgehärteten Werkstücken zeigen, dass gleiche oder bessere Härtewerte gegenüber Salzbadhärtungen erreicht werden können. Die Anlage kann auch zum Hochtemperatur-Vakuumhartlöten benutzt werden. Hochlegierte Stähle sind wegen der Abkühlcharakteristik besonders gut geeignet für eine verzunderungsfreie Härtung im Hochvakuum, so z.B. 1.2379, 1.2767, 1.2343, 1.2344 1.2363, 1.3343, 1.2080 1.2083 1.4236 1.2510 1.2842 1.2601 1.2631 1.2731 1.4112 1.4122 1.403 u.a. Auch Schnellarbeitsstähle aller Sorten können vergütet werden, z.B. 1.2369, 1.3206, 1.3343 u.a.

Ausscheidungshärten, auch Altern genannt, wird eingesetzt, um die Streckgrenze bestimmter Werkstoffe zu erhöhen. Außerdem wird die Härte der Werkstoffe erhöht. Ausscheidungshärten wird zum Härten von Maraging-Stahl oder anderer Metalle wie Aluminiumlegierungen verwendet. Die zu behandelnden Teile werden zunächst im weichen (lösungsgeglühten) Zustand bearbeitet und dann bei relativ niedrigen Temperaturen ausscheidungsgehärtet, um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen. Durch Änderung der Dauer und Temperatur können diese individuell beeinflusst werden.

Das Randschichthärten mittels Hochfrequenz ermöglicht es, umwelt- und materialschonend sowie kosteneffizient die erwünschte Härte Ihrer Produkte zu erreichen. Die Zugfestigkeit im Kern bleibt stabil, die Oberfläche wird jedoch hart und verschleissfest. Mit unserer jahrzehntelangen Erfahrung sind wir eine starke Partnerin für viele Schweizer KMU. Lassen Sie sich von uns überzeugen. Härten mit Hochfrequenz: Umweltschonend und beständig in der Qualität. Mit unseren bewährten Anlagen und langjähriger Erfahrung können wir zuverlässig hochqualitative Härtearbeiten schnell und unkompliziert ausführen. Beim Induktionshärten wird induzierte Wärme und schnelles Abkühlen (Abschrecken) genutzt, um die Härte und Haltbarkeit von Stahl zu erhöhen. Induktion ist ein berührungsloser Vorgang, der schnell intensive, zielgerichtete, konzentrierte und kontrollierbare Wärme erzeugt. Mit Induktion wird nur der zu härtende Bereich erhitzt. Durch die Optimierung von Prozessparametern wie Heizzyklus, Frequenz, Induktordesign und Abschreckverlauf erzielen wir bestmögliche Resultate. Vorteile des HF-Härten Wirkungsgrad von ca. 90 % Theoretisch unbegrenzte Lebensdauer Minimaler Verbrauch von Kühlwasser 100% der Leistung ist sofort verfügbar Permanente Stabilität gewährleistet Wiederholbarkeit der Prozessqualität Anwendungsbereiche des HF-Härten Wellen, Achsen, Stangenmaterial Zahnräder, Zahnstangen, Zylinder Führungselemente, Führungsrohre Allgemeine Maschinenbauteile Schrauben und Kleinteile Einsatzbeispiele HF-Härten Weitere Informationen Zoom Wellen Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 100 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteile Zoom Zahnräder Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 1000 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteile Zoom Zahnstangen Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 1000 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteile Zoom Führungen Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 1000 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteile Zoom Klinken Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 1000 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteile Zoom etc. Lorem ipsum dolor sit amet Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Lorem ipsum dolor sit ame Durchmesser: bis 1000 mm Materialien: Stahl, Messing Geeignet für: bis Schrauben, Kleinteil

Anlassen ist ein Verfahren in der Stahlverarbeitung. Dabei wird der Werkstoff wärmebehandelt, um bestimmte vordefinierte Eigenschaften zu erzielen. In erster Linie sollen Spannungen abgebaut und die Zähigkeit gesteigert werden. Das Verfahren wird zudem zum Färben von Stahl genutzt und ist unter dem Begriff Bläuen bekannt. In der Regel findet vor dem Anlassen ein Härten statt. In dieser Kombination spricht man auch von Vergüten. Inhalt

Anlassen ist ein Verfahren in der Stahlverarbeitung. Dabei wird der Werkstoff wärmebehandelt, um bestimmte vordefinierte Eigenschaften zu erzielen. In erster Linie sollen Spannungen abgebaut und die Zähigkeit gesteigert werden. Das Verfahren wird zudem zum Färben von Stahl genutzt und ist unter dem Begriff Bläuen bekannt. In der Regel findet vor dem Anlassen ein Härten statt. In dieser Kombination spricht man auch von Vergüten.

In unserem Werkzeugbau werden qualitativ hochwertige Stahlsorten verarbeitet. Für die anspruchsvollen Thermobehandlungen stehen uns eine Vakuum- und eine Schutzgasanlage zur Verfügung. Moderne Steuerungen ermöglichen uns beste und vor allem reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen. Die Anlagen tragen dazu bei, die Durchlaufzeiten im Werkzeugbau erheblich reduzieren zu können. Gerade im Bereich Unterhalt und Reparatur, ist diese Unabhängigkeit oft von unschätzbarem Wert. Im Vakuum gehärtete aktive Schnittelemente erreichen oft die doppelte Standzeit gegenüber konventionell gehärteten Elementen. Ein klarer Vorteil also für unsere Kunden.

Das Vakuumhärten ist längst keine neue Art der Wärmebehandlung mehr. Die Technik "Vakuumhärten und Tiefkühlen" ist seit mehreren Jahren eine angewandte und nachhaltige Technolgie, welche von uns als erste Lohnhärterei der Schweiz eingesetzt wird. Mit dieser Anlagentechnologie ist es möglich den Tiefkühl-prozess bei Restaustenitgefärdenden Werkstoffen unmittelbar und ohne Anlagenwechsel anzuwenden. Damit ergeben sich folgende Vorteile: - geringstmöglicher Restaustenitanteil - Temperaturgesteuertes Tiefkühlen im Werkstückkern - keine Oberflächenkorrosion - kürzest, mögliche Durchlaufzeit - wirtschaftlicher Vorteil - etc. Eigenschaften: - blanke Bauteile - Genaue Temperaturführung - geringer Verzug - Komplexe Prozessführung - etc. Abmessungen: 400x600x400 mm / max. 380 KG

Durch eine richtige Wärmebehandlung erhalten unsere Produkte die optimalen mechanischen Eigenschaften. Unsere Stahlwerkstoffe bekommen die passende Temperaturführung und Atmosphäre eine gesteigerte Oberflächenhärte für eine verbesserte Verschleißfestigkeit. Induktives Härten ist ebenfalls Bestandteil unseres Technologie-Portfolios. Unsere Wärmebehandlung für die Aluminiumwerkstoffe umfasst ein Lösungsglühen in Überkopfanlagen, das Abschrecken in Wasserbädern sowie einen Warmauslagerungsvorgang in Kammeröfen.

H+W versteht unter „Blindhärten“ das Abhärten von Bauteilen, die aufgekohlt und anschließend partiell spanend bearbeitet wurden. Beim Zerspanen wurde die aufgekohlte Schicht entfernt. Daher erhalten die spanend bearbeiteten Bereiche beim Blindhärten aufgrund des fehlenden Kohlenstoffs eine deutlich geringere Härte als die nicht bearbeiteten Bereiche. Das Blindhärten findet bei H+W in Mehrzweckkammeröfen statt. Gängige Werkstoffe: - Einsatzstähle (wie z.B. 1.7131 (16MnCr5) / 1.7139 (16MnCrS5), 1.7147 (20MnCr5) / 1.7149 (20MnCrS5), 1.2241 (41CrV4), 1.0401 (C15), 1.6587 (18CrNiMo7-6), …) - Baustähle (wie z.B. 1.0570 (S355J2+N, St 52-3), 1.0037 (S235JR, St 37-2), …) - Automatenstähle (wie z.B. 1.0715 (11SMn30) / 1.0718 (11SMnPb30), ETG 88, …)

unter „Blindhärten“ das Abhärten von Bauteilen, die aufgekohlt und anschließend partiell spanend bearbeitet wurden. Beim Zerspanen wurde die aufgekohlte Schicht entfernt. Daher erhalten die spanend bearbeiteten Bereiche beim Blindhärten aufgrund des fehlenden Kohlenstoffs eine deutlich geringere Härte als die nicht bearbeiteten Bereiche. Das Blindhärten findet bei H+W in Mehrzweckkammeröfen statt. Gängige Werkstoffe: Einsatzstähle (wie z.B. 1.7131 (16MnCr5) / 1.7139 (16MnCrS5), 1.7147 (20MnCr5) / 1.7149 (20MnCrS5), 1.2241 (41CrV4), 1.0401 (C15), 1.6587 (18CrNiMo7-6), …) Baustähle (wie z.B. 1.0570 (S355J2+N, St 52-3), 1.0037 (S235JR, St 37-2), …) Automatenstähle (wie z.B. 1.0715 (11SMn30) / 1.0718 (11SMnPb30), ETG 88, …)

Induktiv- und Flammhärten von Wellen, Achsen etc. bis max. Ø 1.000 x 10.000 mm Umlaufhärten bis Ø 1.250 mm Einzelzahnhärtung von Zahnrädern bis Ø 5.500 mm Laserhärten bis 1.500 x 600 x 800 mm Härtewerte Randschichthärten Mittels Induktions-, Flamm- oder Lasererwärmung werden die Werkstücke in den belasteten Zonen auf die gewünschte Härtetemperatur erwärmt und anschließend abgeschreckt. Das Randschichthärten großer Werkstücke erfordert umfassende Qualifikation und viel Erfahrung. Beides ist durch die bestens ausgebildeten Mitarbeiter der HÄRTEREI REESE sichergestellt. Die langjährige Erfahrung hat sowohl beim Flamm- als auch beim Induktionshärten zu Verfahrensoptimierungen und bauteilspezifischen Lösungen geführt. Durch die gezielte Festlegung von Maschinenparametern lässt sich ein hohes Maß an Reproduzierbarkeit erreichen. Damit bietet sich das Randschichthärten in vielen Fällen als technische und wirtschaftliche Alternative zum konventionellen Einsatzhärten an. Die Anlagen erlauben das Randschichthärten von Werkstücken bis 16 t Gewicht und 12 m Länge. Es sind Induktionsspulen für viele Standardwerkstücke vorhanden, sodass eine zügige Auftragsbearbeitung gewährleistet ist.

Verfahren für spezielle rostfreie Stähle. Die Härte wird hier nicht durch Einlagerung von Kohlenstoffatomen, sondern durch Ausscheidung feinster Phasen erreicht. Die Phasen müssen zuvor durch ein Lösungsglühen im Vakuum in Lösung gebracht werden. Dieser Zustand wird durch eine schnelle Abkühlung eingefroren. Beim Auslagern werden die Phasen wieder feinstverteilt ausgeschieden und härten den Stahl. Die Härte und die mechanischen Eigenschaften werden durch die Auslagerungstemperatur bestimmt.

Teil unseres Produktportfolios ist auch die Lohnvermahlung mit eigener Mühle. Unsere Mühle kann bis zu 950 kg/h verarbeiten. Das Ergebnis: hocheffiziente und leicht abscheidbare Aktivkohle in Partikelgrößen zwischen 50 - 200 µm. Bei uns haben Sie die Wahl! Möchten Sie fertig aufgemahlene Aktivkohle erhalten oder Ihr angeliefertes Aktivkohleprodukt zu einergewünschten Größe vermahlen? Bei Bedarf erhalten Sie von Ihre persönliche Analytik. Dafür haben wir unser hauseigenes Labor. Fragen Sie noch heute Ihr individuelles Produkt mit perfekten Trenn- und Filtrationseigenschaften an!

LH134 Epoxidhärter schnell Handlaminat 15 - 20 min. 100:35 0,4 kg, 1 kg, 25 kg, 180 kg, 900 kg LH135 Epoxidhärter standard Handlaminat 30 min. 100:35 0,4 kg, 1 kg, 25 kg, 180 kg, 900 kg LH137 Epoxidhärter extra langsam Handlaminat 420 min. 100:35 0,4 kg, 1 kg, 25 kg, 180 kg, 900 kg LH138 Epoxidhärter ultra langsam Handlaminat 600 min. 100:35 0,4 kg, 1 kg, 25 kg, 180 kg, 900 kg

Epoxidharz L wurde hier auch im Terrarienbau verwendet, mit sehr gutem Ergebnis. Epoxidharz-Systeme Epoxidharz   L mit Härter L oder S Epoxidharz L ist das meistverwendete Laminier- und Klebeharz. Es weist ähnliche Festigkeiten auf, wie die in der Luftfahrt gebräuchlichen Laminier Systeme. Epoxidharz L ist dünnflüssig, Lösemittel und Füllstofffrei. Eignet sich hervorragend zum Tränken von Glas-, Aramid- und Kohlenstoff-Fasern.      Es lässt sich in allen gängigen Verfahren wie z.B. Handlaminieren, Druck- und Vakuumimprägnieren so wie Pressen und Wickeln verarbeiten.