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Rundfüll- und Rundverschließmaschine sind platzsparend auf einem gemeinsamen Maschinengestell montiert. Unsere Monoblockmaschinen sind eine Kombination aus Rundfüll- und Rundverschließmaschine. Das gemeinsame Maschinengestell sorgt für einen besonders ruhigen Lauf der gefüllten und noch unverschlossenen Gebinde. Insbesondere ist dieser kompakte Verarbeitungsprozess auch günstig bei weichen, wenig formatstabilen Kunststoffflaschen, die nirgends aufgestaut werden und sich daher auch nicht verformen. Alle Typen von BREITNER Rundfüll- und Verschließmaschinen lassen sich dabei kombinieren. Die Wahl der passenden Kombination hängt vom Produkt, dem Gebinde und insbesondere dem Verschluss sowie von der gewünschten Ausbringleistung ab. Leistung: bis 320 Gebinde/min

Für die Außentrocknung von Behältern, Flaschen, Dosen, Gläsern – geeignet für die anschließende Etikettierung mit Selbstklebe-Etiketten. Platzsparend und energieeffizient 1.500–28.000 Fl /h (automatisch)

Für 2- und 4-Draht Bügel mit automatischer Verschlußzuführung. 1.000–20.000 Fl/h (vollautomatisch) 800 Fl/h (halbautomatisch)

Lineare und rotative Flaschenhalsgefrierbäder für Champagner und Sekt mit Flaschengärung (Méthode Traditionelle) Leistung: 500 – 1.800 Fl/h (halbautomatisch und vollautomatisch)

Zum Waschen von gefüllten, verschlossenen Flaschen 4.000-20.000 Fl/h (automatisch und halbautomatisch)

Zum Verschließen von Glasflaschen mit zylindrischen Naturkorken, Synthetikkorken, Sektnaturkorken Sekt 1.000–25.000 Fl/h Wein 1.000–30.000 Fl/h (vollautomatisch) 800–1.000 Fl/h (halbautomatisch)

Die „FP Sterile“ Plattform zur Tubenabfüllung erfüllt als einzige Tubenfüllmaschine weltweit sämtliche relevanten Richtlinien der EDEHG und cGMP. Die eingesetzten Materialen erlauben die Sterilisation der Maschinenoberfläche durch Begasung mit Wasserstoffperoxid (H2O2). Die Desinfektion erfolgt in der Regel durch alkoholische Schnelldesinfektion. Alle Winkel aneinander liegender Teile und Komponenten sind ≥ 90° ausgeführt und mit für Abfüllung und Reinigung zugelassenen spaltfreien Dichtungen ausgestattet. Alle Bauteile und Sensorik sind beim Tubenfüller der Steril-Plattform vollständig gekapselt und damit leicht zu reinigen. Für den manuellen Zugriff sind an allen wichtigen Punkten der Maschine Handschuheingriffe angebracht. Bei Produkt- oder Chargenwechseln können sämtliche produktberührten Teile ohne Aus- und Wiedereinbau über das integrierte CIP/SIP-System gereinigt und sterilisiert werden. Keine potentielle „Toträume“, in denen sich Rückstände oder Bakterien einlagern und vermehren können Alle produktberührenden Teile sind e-poliert und weisen im Standard eine Oberflächengüte von ≤ 0,8 μm auf. Die eingesetzten Dichtungen sind im Produktbereich und an Prozessventilen aus FDA+EMEA/410/01-zertifizierten Siliconen bzw. FPM gefertigt. Dichtungen im Spritz- und Nicht-Produktbereich bestehen aus FPM (Viton®). Formatteile mit einer Oberflächengüte von mindestens Ra ≤ 0,8 μm sind aus den hitzebeständigen und widerstandsfähigen Kunststoffen PVDF (Polyvinylidenfluorid) oder dem Polymer Peek hergestellt. Diese Werkstoffe sind unempfindlich gegen hohe Temperaturen (bis zu 130 °C in Autoklaven) und den Reinigungsmitteleinsatz bei der Sterilisation. Die Steuerung der Maschine erfolgt über die Edelstahl-Version des bedienerfreundlichen IWK-Bedienpanels mit 15,4“-Monitor.