Finden Sie schnell vakuumgussverfahren für Ihr Unternehmen: 368 Ergebnisse

Wir bieten effiziente Lösungen für anspruchsvolle und dauerhafte Oberflächen inklusive thermischer Nachbehandlung. Edelgase hoher Reinheit als Schutzgas enthalten immer noch Verunreinigungen anderer reaktiver Gase. Ein Hochvakuum von 10-3 mbar ist bereits 10x reiner als ein technisches Gas der Reinheitsklasse 5.0. Damit stellt die Glühung im Vakuum die sauberste Alternative zur Vermeidung von Oberflächenreaktionen dar. Ein Gas muss nur kurzzeitig zur Beschleunigung der Abkühlung eingesetzt werden - Reaktionen der so behandelten Glühchargen werden auf ein Minimum reduziert. Moderne Hochtemperaturwerkstoffe benötigen nach dem Urformen und während der anschließenden Bearbeitung Wärmebehandlungen, um die optimale Hochtemperaturfestigkeit einzustellen. Thermisch gespritzte Korrosionsschutzschichten können nach dem Spritzen hohe Eigenspannungen enthalten. Diese Eigenspannungen werden beim Glühen bei ausreichend hoher Temperatur durch Diffusionsvorgänge abgebaut. Es kommt auch zu Diffusionsvorgängen zwischen Bauteil und Schichtwerkstoff, welche beide fest miteinander verbinden.

Öl-, Gas- Kohlenstaubbrenner (auch kombiniert) sowie deren Komponenten wie Bereitschaftslanzen, Düsen, Wirbelkammern (auch in gepanzerter Ausführung) etc.

Komplexe Fertigungen in der Kaltfließpresstechnik Ideenreicher Problemlöser Sie sind äußerst wirtschaftlich, präzise, gut reproduzierbar, überzeugen durch hohe Festigkeitswerte und glatte Oberflächen … Und das sind nur einige der Vorteile von Kaltfließpressteilen. Noch um einiges länger wird diese Liste, wenn die Walter Schneider GmbH die Kaltumformung vornimmt. Dank jahrzehntelanger Erfahrung und dank unserer außergewöhnlichen anlagen- und materialtechnischen Vielfalt verstehen wir uns besonders gut auf das Herausfordernde: Komplexe Fertigungen bei schwer umzuformenden Geometrien und Materialien. Das macht uns zum zuverlässigen Partner und coolen Problemlöser in der Kaltfließpresstechnik.

Hochqualitativer Werkzeugbau zu guten Preisen

Wir erstellen hochpräzise Spritzgußformen bis zu einer Größe von 800 × 1000mm. Unsere Leistungen umfassen die Konzeption, Konstruktion, Fertigung, Erprobung und Korrektur von Formen für anspruchsvolle Kunden. Wir beliefern Abnehmer in der Automobilindustrie, Elektro- und Kleinwerktechnik, Medizintechnik sowie Sportartikel und optische Industrie.

Erzeugung von Rohren und Profilen aus PVC und PP

Konzeptionierung, Konstruktion und Fertigung von Beschichtungsanlagen nach Kundenvorgabe Beschichtungsanlagen Wir konzeptionieren, konstruieren und fertigen Beschichtungsanlagen nach Kundenvorgabe. Dabei können wir sowohl bei linearen Anwendungen auf hochwertige Beschichtungskomponenten, als auch bei Batch-Type Anwendungen auf die standardisierten Beschichtungsanlagen unseres neuen Partners Tecport Optics zurück. Bei speziellen Anwendungen können wir auch eigene Beschichtungsanlagen mit marktetablierten Komponenten aufbauen. Vom ersten Grundkonzept bis zur Inbetriebnahme beim Kunden vor Ort sowie eines umfangreichen After-Sales-Service erhalten Sie alles aus einer Hand.

Das Spritzgussverfahren ist ein sogenanntes Umformverfahren. In der Spritzgussmaschine wird Kunststoffgranulat aufgeschmolzen. Das Spritzgusswerkzeug wird geschlossen und der nun flüssige Kunststoff unter hohem Druck in die Form eingespritzt. Die Form wird durch Kühlkreisläufen von innen mit Wasser so weit gekühlt, dass der Kunststoff formstabil bleibt. Anschließend öffnet sich das Werkzeug und das fertige Kunststoffteil wird ausgeworfen. GIZEH ist einer der führenden Anbieter dünnwandiger Lebensmittelverpackungen im Spritzguss. Über 50 Jahre Erfahrung liefern die Grundlage dieses umfassenden, firmeneigenen Wissens und Know-hows. Über 100 Spritzgusslinien bis ca. 600 Tonnen Schließkraft gewährleisten unsere große Fertigungsbandbreite: vom Standardbecher über Behälter mit Deckel und Originalitätsverschluss, Pokal- und Fußbecher bis hin zu komplexen Verschlüssen

Twittern Rapid-Prototyping Vakuumguss Nylonguss ND-RIM Spritzguss Spritzguss Wir fertigen Werkzeuge aus Stahl (P20 / NAK 80), welche einen vollautomatischen Prozess zulassen. Die Werkzeuge können auf Kundenwunsch gehärtet werden. Die Bauteile werden aus freigegebenem Serienmaterial nach 3D-Daten und 2D-Zeichnungen nach Absprache und Abstimmung der Toleranzen gebaut. Mindermengen von nicht gängigen Materialien müssen eventuell vom Kunden beigestellt werden. Die Werkzeuge werden auf Basis der vorhandenen Informationen in unserem Werkzeugbau konstruiert und gefertigt. Es kann jedem Kunden zum gegenseitigem Abgleich ein STP-Datensatz vom Werkzeug zur Verfügung gestellt werden. Werkzeuge können nach Absprache auch auf Ihren Maschinen abgemustert werden. Je nach Größe und Komplexität der Teile und unter Berücksichtigung der internen Auslastung planen wir eine Lieferzeit von 2–8 Wochen für Erstmuster. 3D-Vermessung, 3D-Scan und auch ein Eintrag im IMDS-System stellen hier kein Problem dar. Des Weiteren können in den Werkzeugen verschiedene Oberflächen für verschiedenste Teile realisiert werden. Üblicherweise sind das Erodierstrukturen nach VDI 3400 oder auch Narbungen sowie Ätzungen nach Muster und Vorgabe. Neben günstigen Teilekosten hat der Spritzguss den Vorteil, dass bei Serienanlauf bereits ein Werkzeug verfügbar ist, aus welchem oft auch erste Teile für die Serie realisierbar sind. Die Ausbringung der Werkzeuge beträgt bis zu ca. 100.000 Teile. Kleinserien können unproblematisch und schnell abgedeckt werden. Auf speziellen Wunsch unserer Kunden fertigen wir auch Werkzeuge aus Aluminium, Gießharz oder Teile davon durch Metallsintern.

Wir betreiben eine Spritzgießabteilung mit insgesamt 35 modernsten Maschinen von Arburg und Battenfeld. Diese fertigen im Dreischichtbetrieb präzise Formteile im Injection-Moulding-Verfahren – egal ob Kleinstteile oder großvolumige Spritzguss-Teile.

Bei Druckgussverfahren entstehen gesundheitsgefährdende Stoffe. Unsere Druckgussabsaugungen bieten hocheffizienten Schutz für die gesamte Produktionsumgebung.

Für perfekte Werkstoffeigenschaften & -oberflächen Jede Anwendung stellt besondere Anforderungen an das Material. Oft sind diese Eigenschaften nur durch Wärmebehandlungen wie Glühen, Härten und Anlassen realisierbar. Dafür bietet REUTER TECHNOLOGIE Öfen verschiedener Größe an. Je nach Methode können wir damit Temperaturen bis maximal 1600 °C erreichen. Sauerstoffempfindliche Werkstoffe schützen wir mit einer Atmosphäre aus Stickstoff, Argon oder Wasserstoff. Durch Wärmebehandlungsprozesse im Vakuum entfernen wir Verunreinigungen von der Oberfläche Ihrer Bauteile. Unsere Öfen werden elektronisch gesteuert und überwacht. Dadurch sind auch verschiedene Prozesse miteinander kombinierbar. Dazu bieten wir geeignete Folgeprozesse wie das Verpacken in N-gefluteten Behältern an. Fragen Sie uns, wir beraten Sie gerne! Wärmebehandlungsprozesse: Wasserstoffentgasungsglühen Spannungsarmglühen Entmagnetisierungsglühen (Senkung von Permwert) Diffusions-/Lösungsglühen Rekristallationsglühen Weichglühen Normalglühen Härten und Vergüten von Edelstahl Härten und Vergüten von hochlegiertem Stahl Vakuumglühen

Der Vakuum-Misch-Trockner VTH dient zur Trocknung von pulverförmigen Rohstoffen. Der Vakuum-Misch-Trockner dient zur Trocknung von pulverförmigen Rohstoffen wie Russ, Kreide und Pigmenten. Er ist auch für das schonende Trocknen und Mischen von pulverförmigen Nahrungsmitteln geeignet. Eigenschaften: - Vakuumdicht - Geschlossenes System - Wärmeeintrag mittels Trägeröl - Nahezu vollständige Austragung - Optimal angeordnete Mischwerkzeuge - Äusserst wartungsarm - Feuchtigkeitsentzug mittels Einsatz von Trockenluft oder Inertgas - Ausführungen horizontal oder vertikal - In verschiedenen Grössen lieferbar http://www.fitech.ch/files/fitechag_VT-1.3_deutsch.pdf

Hochqualitativer Werkzeugbau zu guten Preisen Bis zu 60 t fertigen wir Spritzgussformen, egal ob Prototypenformen in 3D Druck oder Aluminium, oder Hochleistungserienformen.

Gasnitrieröfen für die Wärmebehandlung von Stahl. Sie als unsere Kunden sind die Wärmebehandlungsspezialisten in Ihrem Verfahrensbereich und kennen das Anforderungsprofil Ihrer Ofenanlage. Wir bieten Ihnen unsere Erfahrung für Ihr individuelles Projekt.

Willkommen bei WigTec Fischereder KG, Ihrem führenden Spezialisten für innovative Vakuumlöttechnologien. Mit unserer tiefen Expertise und langjährigen Erfahrung in der Vakuumtechnik haben wir uns auf die Entwicklung und Herstellung von Hochleistungsvakuumlötöfen spezialisiert, die insbesondere in der Bearbeitung von Diamanten und PCBN ihre Anwendung finden. Unser Flaggschiff, der Hochvakuumofen WTH 200.2, repräsentiert die Spitze dieser Technologie, konzipiert für das flussmittelfreie Löten einer Vielzahl von Werkstoffen wie PKD, MKD, CVD Diamanten, PCBN, Hartmetallen und Keramiken. Durch den Einsatz unseres spezialisierten Lötverfahrens mit Titan als aktives Lot, ermöglichen wir eine prozesssichere und hochwertige Benetzung der Oberflächen, die für unsere Kunden in der Serienproduktion einen signifikanten Zeitvorteil darstellt. Die Vakuumlöttechnik von WigTec Fischereder KG bietet nicht nur einen reproduzierbaren und gut dokumentierbaren Prozess, der den QS-Anforderungen unserer Kunden entspricht, sondern minimiert auch die Beschädigung der Werkstoffe durch eine kontrollierte Temperaturführung. Unsere Vakuumlötöfen stehen weltweit in Betrieb und haben sich durch ihre hohe Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit bewährt. Ob für die Fertigung von Wendeschneidplatten, Abrichtscheiben oder rotierenden Werkzeugen, die Präzision und Qualität unserer Lötanlagen machen WigTec Fischereder KG zum bevorzugten Partner für anspruchsvolle Anwendungen in der Diamant- und PCBN-Verarbeitung. Entdecken Sie mit uns die Möglichkeiten der modernen Vakuumlöttechnik und setzen Sie auf Innovation und Qualität, die Ihren Anforderungen gerecht wird.

Die kompakte Tiefziehmaschine für Kunststoff mit integrierter Vakuumpumpe steht auf höhenverstellbaren Stellfüßen. Per Anwahl auf der modernen Touch Panel Steuerung wählen Sie zwischen einem teilautomatisierten Ablauf für Handbetrieb und dem Automatikbetrieb. Sind die Einstellparameter festgelegt, läuft der eingestellte Zyklus vollautomatisch bis zum Ende ab.

Misch- und Knetmaschinen für Kunststoffe, Verfahrenstechnische Lösungen für das MISCHEN. SCHÄUMEN. KÜHLEN. in der Kunststoffindustrie, Schmelzemischer für die Extrusion ‒ Schmelzehomogenität zahlt sich aus! Möchten Sie Ihr Extrusionsverfahren optimieren? Eine verbesserte Schmelzehomogenität und eine gleichmäßigere Schmelzetemperatur führen zu engeren Dickentoleranzen und einer besseren Oberflächenqualität. Und nicht selten kann dadurch auch der Produktionsdurchsatz erhöht werden. Promix bietet Ihnen hochwirksame statische Mischer- und Schmelzemischer-Systeme zu geringen Investitionskosten an. Die Lieferung erfolgt einbaufertig inklusive Heizbändern und Bohrungen für Druck- und Temperaturaufnehmer. Die Schmelzemischer werden in der Regel nach dem Siebwechsler und der Zahnradpumpe vor dem Werkzeug installiert. Die sehr kurze Einbaulänge erlaubt ein einfaches Nachrüsten in bestehende Extrusionsanlagen.

Die Vakuumwärmebehandlung von Werkzeugen und Bauteilen zählt heute zum Stand der Technik. Neben der Verzugsarmut zeichnen sich im Vakuum gehärtete Bauteile auch durch metallisch blanke Oberflächen aus, wodurch geringe Nacharbeitskosten anfallen. Durch die Möglichkeit der Warmbadsimulation lassen sich auch massivere Bauteile mit großen Querschnittsunterschieden in Punkto Verzug und Maßhaltigkeit optimal härten.

Thermoformen von technischen Kunststoffteilen gehört zu den wirtschaftlichsten und effektivsten Technologien zur Verformung von thermoplastischen Kunststoffen und zur Herstellung von qualitativ hochwertigen Oberflächen - mit nahezu unbegrenzten Einsatzmöglichkeiten. Mit diesem Verfahren lassen sich z.B. Behälter, Wannen, Kunststoffabdeckungen, Kunststoffverkleidungen und Prototypen fertigen. Mit modernen Maschinen und Methoden können technisch hoch anspruchsvolle Ergebnisse erzielt werden. Unsere Produktion verfügt über Tiefziehmaschinen der neuesten Generation. Große Stückzahlen über Druckluft-Automaten sind ebenso kein Problem, wie kleine bis mittlere Serien über Plattenmaschinen. Die starken Vorteile des Thermoformings liegen (je nach Geometrie für Stückzahlen von 50-50.000) vor allem bei den relativ günstigen Werkzeugkosten. Bei höheren Stückzahlen wird Spritzguss attraktiver sein, da hier die Taktzeiten kürzer sind. Kostengünstige Werkzeuge und kurze Werkzeuglieferzeiten, kurz: die kaufmännischen Gesichtspunkte sind weitere starke Argumente für das Thermoformen. Wir können in der Regel Erstmuster innerhalb von 1 Woche realisieren und liefern. Ein weiterer großer Vorteil ist das Werkzeug selbst: Durch anschließende Nacharbeitung, dem CNC-Fräsen, können beliebig viele Variationen der Kunststoffteile entstehen. So viel Flexibilität bietet kein anderes Kunststoffverarbeitungsverfahren. Unser Ziel bei jedem Projekt: Optimale Entwicklung des Kunststoff Thermoformteiles und eine kostengünstige, reaktionsschnelle Produktion – Flexibel und effizient. Während Ihrer Design- und Entwicklungsphase unterstützen wir Sie gern kostenlos. Profitieren Sie von langjährigem technischen Knowhow und Erfahrung. Die Prüfung von Konstruktionsdaten auf Kräfteverteilung und Kräfteübertragung ist dabei ebenfalls möglich. Jetzt Beratung sichern! Thermoformen gehört zu den wirtschaftlichsten und effektivsten Technologien zur Verformung von thermoplastischen Kunststoffen.

sorgfältige Planung und Engineering-Dienstleistungen vor Ort Planen. Berechnen. Prüfen. Optimieren. Vakuumtechnik Engineering Foto Vakuumtechnik Engineering Foto Vakuumtechnik Engineering Foto Vakuumtechnik-Engineering in der Praxis Vakuumtechnik Engineering Foto Vakuumprüfstand Unter Vakuumtechnik-Engineering fallen Dinge, die über das reine Auswählen und Liefern von Saugern und Vakuumpumpen hinausgehen. Denn viele automatisierte Abläufe zeigen dem Planer erst beim tatsächlichen Einsatz die konkreten Anforderungen und Probleme. Daher sind die sorgfältige Planung sowie das Prüfen und Optimieren von Vakuumsystemen das A und O für eine zuverlässige Automation: eigene Saugversuche, Pumpenberechnungen und eine sorgfältige Konzeptionierung verhindern bereits im Vorfeld die meisten Fehlerquellen. Darüber hinaus haben wir mit einem eigenem Prüfstand die entsprechende technische Basis geschaffen, um bereits inhouse die Systeme aufzubauen, zu kontrollieren und zu verbessern. Engineering-Dienstleistungen vor Ort gehören natürlich ebenfalls zu unseren Leistungen. Wir beraten und unterstützen Ihre Techniker, um gemeinsam die optimale Lösung für Ihre Produktion zu finden. Sodass auch das widerspenstigste Produktionsteil den Vakuumsaugern Tribut zollen muss – und somit Ihre Produktion am Laufen gehalten wird.

Unsere Vakuumformmaschinen ermöglichen eine Verarbeitung von z. B. PMMA-XT, PS, PC, ABS oder PETG mit einer Ausgangsmaterialstärke von 1 –10 mm. Die Fläche beträgt maximal 1200 x 900 mm – rund oder eckig. Beim Vakuumformen wird eine flache Platte aus thermoplastischem Kunststoff erwärmt, bis sie erweicht und dehnbar wird. Die heiße Platte wird dann mittels Vakuum-Verfahren gegen die Konturen eines Formwerkzeugs gedrückt. Nach dem Abkühlen bildet die Kunststoffplatte die Form des Werkzeugs bis ins Detail nach. Das Vakuumformen, eine Art des Thermoformen bzw. Warmformen, wird meist zur Herstellung kleiner und großer Teile in geringer Stückzahl verwendet, die durch Spritzgießen nicht wirtschaftlich hergestellt werden können. Auch Prototypen und Kleinstserien sind aus wirtschaftlicher Sicht realisierbar. Die Werkzeugkosten für die Herstellung von warmgeformten Teilen sind im Vergleich zu spritzgegossenen Teilen erheblich niedriger. Zur Erzielung qualitativ hochwertiger Teile ist die Optimierung des Verarbeitungsfensters von entscheidender Bedeutung. Hierfür müssen Temperaturverteilung, Wanddickenverteilung, kleinste Formteildicke, Oberflächenbeschaffenheit und möglicher Qualitätsverlust des Werkstoffs berücksichtigt werden. Die Größe der Formteile ist durch die Größe der als Ausgangsmaterial verwendeten Kunststoffplatten und die Geometrie der Vakuumformmaschine begrenzt. Aspekte wie Tiefzieh- und Streckverhältnis, Verzugswinkel, Versteifungsdetails, Schnittlinien und Hinterschneidungen sind bei diesem Verfahren ebenso zu beachten.

Sofern aufgrund der Gegebenheiten bei Ihnen vor Ort möglich, legen wir unsere Systeme als geschlossene Kreisläufe aus. Ob Deckel für Ihren Karbidofen, Wandelemente für Ihren Bleiofen, komplettes Ofengefäß für Ihren Elektrolichtbogenofen, Elektrodenkühleinrichtung oder innovativer Pfannenhaube mit Side-Draft Haube – diese und weitere unserer Konstruktionen sind stets als wassergekühlte Bauteile ausgelegt. Das ermöglicht Ihnen eine vereinfachte Leckage-Überwachung und die Reglung des Temperaturniveaus im Kühlwasser zur Korrosionsvermeidung. Ausfallzeiten lassen sich so signifikant reduzieren.

Horizontaler Vakuumkammerofen mit runder oder eckiger Heizkammer für Hochtemperaturprozesse wie z.B. Härten, Löten, Sintern, etc. • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Graphit • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Molybdän + Edelstahl Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. • max. 7000kg • Isolierung aus Graphit / Edelstahl • max. 1600°C • max. 13bar • Thermoprocess Management System • bis 10-⁶mbar • Heizkammerausführung rund / eckig • Tiefkühlen bis -145°C • Anlassen • Glühen • Härten • Löten • Sintern Der Allrounder für die Wärmebehandlung Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. Eigenschaften: CHARGE Standard-Chargengrößen: Länge: 300 - 3000mm Breite: 300 - 1200mm Höhe: 300 - 1200mm Chargengewicht: max. 7000kg Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEHEIZUNG Folgende Beheizungsarten bieten wir an: • Ausführung der Heizkammer aus Graphit • Ausführung der Heizkammer aus Molybdän & Edelstahl TEMPERATUREN Maximale Temperatur: 1600°C. Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. KÜHLSYSTEM Unsere Kühlsysteme bieten eine hohe Flexbilität: • Kühlgasdruck: 0,9 - 13bar Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEGASUNG • Stickstoff • Argon • Helium • Formiergase • Gasgemische STEUERUNG • Programmgeber - zum Erstellen, Ändern und Speichern von Wärmebehandlungsprogrammen • Prozessregler - zur optimalen Prozessführung • Auf Wunsch Fernwartung über VPN Verbindung

entwickelten. CVD-Prozesskammer: Der Plasmastrahl lässt den Diamant wachsen. CVD, ausgeschrieben Chemical Vapor Depositon, lässt den im Methan (Biogas) enthaltenen Kohlenstoff in einer dünnen Schicht als Diamant kondensieren. Erzeugt werden Diamantüberzuge auf Trägermaterial unter Energiezufuhr bei einem Unterdruck von etwa einem mbar. Die Schicht besteht aus mehr oder minder großen Diamantkristallen, welche an ihren Seiten zusammenwachsen. Beschichtete Bauteile besitzen somit quasi die beschriebenen Diamanteigenschaften. Für die meisten mikromechanischen Anwendungen reicht eine Schichtstärke von fünf Tausendstelmillimeter völlig aus. Diamant unterscheidet sich von Graphit und anderen Kohlstoffarten durch die besonders starke Aneinanderbindung der Kohlenstoffatome. Von nichts kommt freilich nichts. In diesem Fall erfordert die Verknüpfung der Kohlenstoffatome jede Menge Energie. Dazu ein geballtes Quantum an Know-how, welches im Reaktor der Sigatec SA steckt. Er resultiert aus etwa zehn Jahren intensiver Entwicklungsarbeit. Während dieser Zeit entstanden vier jeweils ausgiebig getestete Modelle. Als bislang größte ihrer Art, gestattet die aktuelle Variante eine Industrialisierung dieser Art von Diamantproduktion für die Mikromechanik. Dünne Diamantschichten sind dort gefragt, wo bereits ein zu optimierendes Werkstück existiert. In diesem Fall sind es Silizium-Komponenten, welche auf mikrotechnologischem Wege mit Hilfe von Deep Reactive Ion Etching, kurz DRIE, entstehen. Bild, Beispiel: Den Hemmungsrad von Ulysse Nardin umgibt eine 5µm dicke Schicht aus nanokristallinem Diamant den Siliziumkern. Den patentierten Trockenätzprozess für Silizium hatten Ingenieure der Robert Bosch GmbH bereits in den frühen 1990er Jahren aus der Taufe gehoben. Danach erfolgte eine kontinuierliche Weiterentwicklung. DRIE ätzt ungeschütztes Silizium mit Hilfe von Fluorionen auf chemischem Wege. Das bringt Komponenten mit geraden Kanten und beinahe perfekt glatte Flanken hervor.

Nachbearbeitung von Kaltfließpressteilen z. B. für die Automobilindustrie • Sicherheitsteile • Beschlagteile • Befestigungsteile • Armaturenteile

Beschichten von Einzelschaufeln, Verdichterlaufrädern und – leitscheiben mit spezieller aluminiumpigmentierter Keramik via manuelles atmosphärisches Spritzen Kompressor-Nuten-Warmbeschichtung von Wellen

Nach der Vorbehandlung werden die Teile vor dem Entgratvorgang aktiviert, neutralisiert und nach dem Entgraten mittels Ultraschall gereinigt, gespült, konserviert und 2-stufig getrocknet (Umlufttrocknung und Vakuumtrocknung). Somit ist stets eine trockenkonservierte Auslieferung der Bauteile möglich. Eine nachgelagerte Beölung als Langzeitkorrosionsschutz ist ebenfalls möglich. Durch eine Vielzahl von Anlagenprogrammen können die Spezialisten von BENSELER unterschiedlichste Teile effizient bearbeiten.

Mischen, Dispergieren und Homogenisieren von flüssigen bis pastösen Anwendungen in den Bereichen Pharma, Food, Kosmetik und Chemie. Die modularen, in Baugruppen gegliederten Vakuum-Prozessanlagen kommen überall dort zum Einsatz, wo Trockenstoffe mit Flüssigkeiten oder zwei Flüssigkeiten zum Mischen, Dispergieren und Emulgieren bleibend verbunden werden. Bei flüssigen bis pastösen Anwendungen in den Bereichen Pharma, Food, Kosmetik, Chemie decken sie damit ein breites Produktspektrum ab und zeichnen sich besonders durch kurze Batchzeiten aus. Die AZO LIQUIDS Prozessanlagen unterscheiden sich durch ihre durchdachte Bauweise von allen herkömmlichen Systemen. Aus standardisierten Baugruppen werden komplette Prozessanlagen zusammengestellt. Diese Baugruppen lassen sich sehr flexibel an Ihre Bedürfnisse anpassen. ✔ Modulare Bauweise ✔ Fortschrittlicher Homogenisator ✔ Patentierter Pumpmodus für ein sanftes Produkthandling ✔ Trennung von Prozess- und Versorgungseinheit ✔ Offenes Waben-Design mit guter Zugänglichkeit ✔ Design konform nach FDA und EHEDG-Regularien Die komplette Baureihe ist nach geometrisch ähnlichen Gesichtspunkten aufgebaut und begünstigt dadurch Scale-Up Betrachtungen. So kann man sich in der Planungsphase auf die tatsächlichen Prozessparameter konzentrieren, um realistische Vorhersagen treffen zu können. Die Konstruktion bietet zudem wesentliche Vorteile in den Bereichen Produktion, Reinigung und Wartung.

Polyethylenglykol (PEG) wird in der Industrie als Bindemittel, für enthaltene Enzyme, als Ausformhilfe, Komplexbildner aber auch als pharmazeutischer Wirkstoff eingesetzt. Alle PEG‘s sind wasserlöslich und haben je nach Molmasse verschiedene Schmelzpunkte. So hat z. b. PEG 1500 einen Schmelzpunkt von ca. 35°C und PEG 6000 einen Schmelzpunkt von ca. 65°C. Weit vor diesen Schmelzpunkten werden PEG Flakes plastisch. Festes PEG wird entweder in Flockenform (Flakes) geliefert oder als Pulver, produziert in einem Sprühturm. Die Herstellung von PEG Pulvern in einem Sprühturm verbraucht viel Energie. Für 1000 kg PEG Pulver benötigt man ca. 300 kw. Dagegen beträgt der Energieeinsatz beim Vermahlen von 1000 kg PEG Flocken zu Pulver bei uns nur ca. 30 kw. Die Kornform des im Sprühturm hergestellten PEG Pulvers ist üblicherweise kugelförmig oder tropfenförmig. Diese Kornform hat eine sehr geringe spezifische Oberfläche, was für bestimmte industrielle Anwendungen, zum Beispiel als Bindemittel, nicht optimal ist. Bei uns erhält die Kornform nach dem Vermahlen eine amorphe, also unregelmäßige Form, was zu einer wesentlich größeren spezifischen Oberfläche führt und damit besser für die Weiterverarbeitung geeignet ist. Wir können aufgrund unserer Erfahrung und dem Einsatz von uns speziell entwickelter und gebauter Mühlen und Fördergeräte PEG Flakes, preisgünstig zu Pulver vermahlen. Wir führen in diesem Bereich mehrere Projekte für unsere Kunden aus der ganzen Welt erfolgreich durch.