Finden Sie schnell tragrolle für Ihr Unternehmen: 5 Ergebnisse

Das Walzen (auch Rundbiegen genannt) wird zum Umformen von Werkstücken eingesetzt. Dabei wird Ihr Werkstoff durch rotierende Walzen (d.h. Werkzeuge) in die gewünschte Form gebracht. Unsere 4-Walzen-Rundbiegemaschine fertigt z.B. Behälter und Verkleidungen in runden und in konischen Formen. Auch die Umformung in eine gerade Form ist möglich. Um eine zunderfreie, glatte Oberfläche Ihrer Bauteile zu erreichen und auch geringe Walzdicken bearbeiten zu können, setzen wir für Sie das Kaltwalz-Verfahren ein, d.h. wir formen Werkstoffe unterhalb von deren Rekristallisationstemperatur um. Hinsichtlich des Werkstoffes sind unterschiedlichste Materialien wie Aluminium, Edelstahl und Stahl etc. möglich. Auch das Walzen von Loch-, Riffel-, Quintett-, Messingblechen sowie von Sonderlegierungen übernehmen wir bei Bedarf für Sie. Vorteile: • ideal für die Rundwalzung von Blechen zwischen 0,5 mm - 60 mm und bis zu 3 m Länge • sehr präzise, durch Ausrichtung der Werkstücke an der hinteren Rolle und Einrollen der Werkstücke in einem einzigen Durchgang • zunderfreie, glatte Oberfläche Ihrer Bauteile • elektronisches Parallelitätssystem ermöglicht hohe Genauigkeiten • Einhaltung engerer Maßtoleranzen durch Entfall von Zunder und Schrumpfung • konische und runde Formen möglich, durch elektronische Neigeeinrichtung der Seiten und der Unterrolle Blechbreite: 3100 mm Rundwalzmaterialstärke: 35 mm Anbiegematerialstärke: 30 mm Durchmesser Oberwalze: 300/410 mm Durchmesser Unterwalze: 380 mm Walzstärke Edelstahl: 40 mm Walzstärke Aluminium: 60 mm Walzstärke Baustahl: 55 mm Walzstärke Hardox: 35 mm

Rollen für den Transport von kleinen oder leichten Lasten, für den Betrieb in mittelschwierigen Umweltbedingungen. Die Rollen der Serie RTL sind für den Transport von kleinen oder leichten Lasten konzipiert. Die Rolle besteht aus einem speziellen Stahlmantel, der über die Lagergehäuse, bestehend aus gegen mechanische Beanspruchungen resistentem und korrosionsfestem Technopolymer mit elastischen Eigenschaften, verpresst wird. Die Standardausführung verwendet Lager vom Typ 6202 mit steifer Haltekugelreihe, eine Achse von 15 mm Durchmesser mit Aufsteckkappe und Schlüsselflächen ch = 17 mm. Ein doppeltes Radiallabyrinth schützt das Lager, um den Einsatz in mittelschwierigen Betriebsbedingungen zu ermöglichen. Empfohlene Betriebstemperaturen: -10°C bis +70°C

Mit einer integrierten Warm-/Kaltwalzanlage und hochwertigen Kaltwalzwerken sowie Veredelungsmöglichkeiten, die einzigartige metallurgische Eigenschaften ermöglichen, stellt das Werk in Singen eine breite Palette von Blechprodukten und Lösungen für den Verpackungs-, Kosmetik- und Automobilmarkt her. Singen ist weltweit führend in der Herstellung von Verschlussmaterial und renommiert für die Produktion von hochwertigen Oberflächen-Bändern und Blechen.

Tragrollen sind Bestandteile von Transportbändern, beispielsweise von Förderbändern, die einen Gurt führen. Die verwendeten Rollen weisen in der Regel eine Zylinderform auf, die aus Rohren mit innen liegenden Wellen bestehen und an deren Enden zwei Halterungen für die Lager und Abdichtungen vorgesehen sind. In unterschiedlichen Ausführungen können Tragrollen beispielsweise aus Stahl oder Kunststoff gefertigt werden und sind teilweise mit Beschichtungen versehen. In Abhängigkeit von der Belastung durch das zu transportierende Fördergut werden verschiedene Größen von Tragrollen verwendet. Mehrere miteinander beweglich verknüpfte Tragrollen werden als Girlande bezeichnet, die in Gurtförderern eingesetzt werden. Die Halterung kann auch innerhalb einer Muldenstation im Fördergerüst erfolgen. Die Vorgaben für Normrollen sind in der DIN 15207 (Stetigförderer - Tragrollen für Gurtförderer - Hauptmaße der Tragrollen) angegeben.

Wirtschaftliche Rollen für den Leichtlastbereich Diese besonders im wirtschaftlichen Sinne vorteilhaften Rollen verwenden steife Typ 6202 Radial-Präzisionskugellager. Ihr Einsatzbereich sind Bandanlagen mit mittleren Belastungen, aber auch hohen Geschwindigkeiten und sogar an verschmutzten Standorten. Die Arbeitstemperatur der Komponenten mit Standardschmierung liegt zwischen -20°C und +100°C. Temperaturen außerhalb dieses Bereichs sind mit speziellen Schmiermitteln, Lagern und Dichtungen möglich..