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Die Industrieroboter-Programmierung von SP-ROBOTS GmbH bietet Ihnen maßgeschneiderte Lösungen für die Automatisierung Ihrer Produktionsprozesse. Unsere erfahrenen Experten entwickeln Programme, die auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnitten sind und eine nahtlose Integration in Ihre bestehenden Systeme ermöglichen. Mit unserer Industrieroboter-Programmierung können Sie die Effizienz Ihrer Produktionslinien steigern, die Betriebskosten senken und die Flexibilität Ihrer Anlagen erhöhen. Unsere Programme sind benutzerfreundlich gestaltet, sodass Ihre Mitarbeiter sie problemlos bedienen können, ohne dass ein Studium erforderlich ist. Vertrauen Sie auf unsere Expertise und sichern Sie sich einen Wettbewerbsvorteil durch optimierte Roboterlösungen.

Für den Transport der Racks kommen mobile Transportroboter von SAFELOG zum Einsatz. Mit einer Höhe von nur 340 mm eignen sich diese fahrerlosen Transportfahrzeuge zum Unterfahren der Regale ebenso wie für den Transport von Paletten oder Gitterboxen. Das Gewicht des Topload kann dabei bis zu 1.500 kg betragen. SAFELOG hat für die mobilen Roboter eine agentenbasierte Steuerung entwickelt, mit deren Hilfe die einzelnen Fahrzeuge untereinander sowie mit den umliegenden Produktions- und Logistikanlagen kommunizieren. Diese Schwarmintelligenz der Transportfahrzeuge ist für die Routenabstimmung sowie die Aufgabenverteilung zwischen den Geräten verantwortlich. Um eine möglichst hohe technische Verfügbarkeit des Gesamtsystems zu erreichen, stehen verschiedene Navigationsarten zur Verfügung, welche auch in Kombination Anwendung finden können. Je nach Einsatzgegebenheiten finden Magnetspur, RFID-Tags, virtuelle Spur und Konturnavigation Anwendung oder werden als Hybridnavigationssystem gemeinsam verwendet.

Die Offline-Programmierung von SP-ROBOTS GmbH bietet Ihnen die Möglichkeit, Ihre Produktionsprozesse effizient zu gestalten, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen. Unsere Experten erstellen und ändern komplette Bewegungspfade inkl. E/A-Anweisungen am Rechner, sodass Ihre Anlage weiterhin im Einsatz bleibt. Die von uns vorbereiteten Programme sind getestet und können anschließend direkt auf die Roboter gespielt werden. Mit unserer langjährigen Erfahrung und unserem umfassenden Know-how bieten wir Ihnen wirtschaftliche und einsatzbereite Lösungen, die auf Ihre spezifischen Bedürfnisse abgestimmt sind. Vertrauen Sie auf unsere Expertise, um Ihre Anlagen zukunftssicher zu gestalten und Ihre Produktionsziele zu erreichen.

Die Transport- und Heberoboter stehen über Funk mit dem Backend in Verbindung. Sensoren bestimmen ihre Position und erkennen Hindernisse oder Störungen. Mit Hilfe von Software, Hardware und Sensoren interagieren sie mit ihrer Umgebung und maximieren so den Output des Fulfillment-Prozesses.

Zusammen mit unseren Tochterunternehmen und Partnern bieten wir integrierte Systeme für unsere Kunden an, bei denen alle entscheidenden Komponenten technisch aufeinander abgestimmt sind und durch unsere eigenen passenden Softwarelösungen optimal zum Einsatz kommen.

8 x schneller als TIG Schweißen Ein Laser ist im Grunde ein hochkonzentrierter Lichtstrahl. Es ist die höchste Konzentration an Energie, die man derzeit erzeugen kann. Dies macht einen Laserstrahl zu einem sehr effektiven Werkzeug für Aufgaben wie Schneiden, Schweißen, Löten, Oberflächenbehandlung, Ablation (Abtragen der Oberflächenschicht) usw. Das besondere an der Lasertechnologie - Schweißen ohne Zusatzwerkstoff - Schweißen mit Zusatzwerkstoff - Löten - Auftragsschweißen - Abtragen (Ablation) - 3D-Schneiden mit Roboter Die Effektivität des Laserschweißprozesses - High-speed-Schweißen (Laser ist 8x schneller als TIG Schweißen)- Geringer Energieeintrag in Werkstück, daher kein oder nur geringer thermischer Verzug, was die Nachbearbeitung überflüssig macht oder erleichtert - Glatte Oberfläche der Schweißnaht - nur geringes oder kein anschließendes Schleifen erforderlich

Wir entwickeln und liefern Betriebsmittel für einen breiten Anwendungsbereich, ob zur Effizienzsteigerung mittels Automation oder für besseres Handling bei Montage- und Einstellarbeiten. Neben der Entwicklung von kundenspezifischen Betriebsmitteln in vielfältigen Anwendungen bauen wir auch den zugehörigen Prototypen auf. Das Know-how aus der langjährigen Arbeit für die Automobilindustrie übertragen wir erfolgreich in andere Anwendungsbereiche wie beispielsweise Schienenfahrzeuge und Automation. Auch die Lieferung von Kleinserien ist möglich.

Applikation: Palettieren und Prüfen von Stahlblechrinnen für die Beleuchtungsindustrie Der Roboter nimmt die Stahlblechrinnen mit dem pneumatischem Greifer aus der Maschine auf, nachdem diese über Pneumatikzylinder in eine definierte Position geführt wurde. Die Rinnen werden vom Roboter auf eine Stangenhorde palettiert. Dabei wird je Lage eine Rinne mit einem Kamerasystem optisch vermessen. Der zu prüfende Bereich an dem Produkt wird dazu mit einer Ringleuchte ausgeleuchtet. Bei einer Abweichung vom vorgegebenem Prüfmaß 0,2mm wird die Maschine nachjustiert. Traglast: 16 kg Arbeitsbereich: 1570 mm max. Produktgewicht: 8 kg

Applikation:Entnahme und Trennung von Zinkdruckgußerzeugnissen. Der Roboter wartet in "Home Position" vor der geschlossenen Tür der Zinkdruckgussmaschine. Nach dem "Schuss" öffnen sich Tür und Werkzeug nacheinander. Der Roboter fährt zwischen die Werkzeughälften und greift das Produkt mit dem 3-Backen-Greifer am konischen Anguss. Der Auswerfer der DGM wird aktiviert, dabei sind die Roboterachsen "weich" geschaltet. Der Roboter entnimmt das Zinkdruckgusserzeugnis. Anschliessend wird eine Gewindeformmaschine angefahren. Die Gewindeformer drehen das Gewinde in das Produkt. Der Roboter führt eine Knick-Bewegung aus und trennt so die Produkte vom Anguss. Der Anguss wird über eine Rutsche dem Zinkbecken zum Einschmelzen zurückgeführt. Traglast: 15 kg Arbeitsbereich: 1570 mm max. Produktgewicht: 5 kg

Applikation: Handling und Bearbeitung von Parabelfedern in der Stahlindustrie Die Parabelfeder wird bei 1000 °C in der Richtbank gerichtet und über Knotenbleche zentriert. Anschliessend übernimmt der Roboter die Parabelfeder mit dem Sondergreifer und fährt zwei Laserlichtschranken an um das Ende der Federlage zu vermessen. Je nach Produkt werden anschliessend bis zu vier Pressenstationen angefahren, um Bearbeitungen wie z.B. Schneiden, Lochen, Kröpfen usw. vorzunehmen. Die Roboterachsen werden während des Pressvorganges “weich” geschaltet. Anschließend legt der Roboter die Parabelfeder auf einem Kühlband ab, von wo aus diese aus der Roboterzelle heraus befördert wird. Der Roboter fährt erneut die Richtbank an um die nächste Feder aufzunehmen. Traglast: 200 kg Arbeitsbereich: 2410 mm max. Produktgewicht: 80 kg

Applikation: Entnahme aus Aluminiumdruckgußmaschine mit Teilkontrolle Der Roboter wartet in "Home Position" vor der geschlossenen Tür der Aluminiumdruck-gußmaschine. Nach dem "Schuss" öffnen sich Tür und Werkzeug nacheinander. Der Roboter fährt zwischen die Werkzeughälften und greift das Produkt mit dem 3-Backen-Greifer am konischen Anguß. Der Auswerfer der DGM wird aktiviert, dabei sind die Roboterachsen "weich" geschaltet. Der fährt mit dem Produkt und die optische Teilekontrolle an, welche oberhalb des Kühlbeckens montiert ist. Anschliessend wird das Produkt gekühlt und einer Rutsche zugeführt. Schlechtteile werden in einen Behälter separat abgelegt. Traglast: 16 kg Arbeitsbereich: 1500 mm max. Produktgewicht: 8 kg

Applikation: Aufnehmen und Einlegen von Rohrenden an einer Ziehstrasse in der Kupferrohrfertigung Das Kupferrohr befindet sich aufgerollt zu einem Coil in einem Ziehspinnerkorb. Der Bediener verfährt den Spinnerkorb so, dass das Rohrende in eine geeignete Abnahmeposition für den Roboter bewegt wird. Der Roboter fährt das Rohrende an und nimmt dieses mit dem Spezial-Greifer auf. Anschliessend legt der Roboter das Rohrende in einen 3-Rollen-Treibtisch ein. Von hier aus wird das Rohr in die Ziehstrasse eingeführt. Der Roboter fährt zurück in die "home position", um auf das nächste Coil zu warten. Der Zyklus beginnt von vorn, sobald das erste Coil abgearbeitet ist. Traglast: 200 kg Arbeitsbereich: 2410 mm max. Produktgewicht: 120 kg

Automatische Werkstückbestückung Ihres Bearbeitungszentrums auf < 1 qm Fläche. Unsere Handlingtische sind kostengünstig, ergonomisch und leicht individuell anzupassen. Sie werden frontal (HTF) oder seitlich (HTS) platziert und beanspruchen mit ihrer kompakten und simplen Bauweise nicht viel Platz. Durch das automatisierte Handling von Werkstücken in ein Bearbeitungszentrum kann doppelt gespart werden. Die geringeren Standzeiten sorgen für einen schnelleren Durchlauf und die gewonnene Zeit der Neubestückung kann sinnvoll für andere wichtige Dinge verwendet werden. Mit Hilfe eines einwechselbaren Greifers, kann die Bearbeitungsmaschine die Werkstücke selbst von unserem Tisch greifen. Damit wird kein zusätzliches Handlingsystem, wie ein Roboter, benötigt.