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Die Oberflächenbehandlung mittels Plasmabehandlung bietet innovative Lösungen für die in vielen Branchen auftretenden Probleme mit Haftungs- und Benetzungseigenschaften. Mit mehr als 40 Jahren Erfahrung in der Herstellung von qualitativ hochwertigen Oberflächenbehandlungsprodukten für diverse Branchen entwickelt Tantec kontinuierlich neue und innovative Lösungen für einen anspruchsvollen Markt. Als privates, 1974 gegründetes Unternehmen ist die Tantec Group ein führender Hersteller von sowohl standardisierten als auch kundenspezifischen Plasma- und Corona-Systemen für die Oberflächenbehandlung von Kunststoffen und Metallen zur Verbesserung ihrer Adhäsionseigenschaften. Unsere Geräte zur Oberflächenbehandlung werden über unsere eigenen Niederlassungen und mehr als 30 Partner weltweit an Endverbraucher und OEMs in der ganzen Welt vertrieben. Die Tantec Vertrieb GmbH ist dabei Ansprechpartner für den deutschen Markt und steht bei Fragen jederzeit gerne zur Verfügung. Geräte: BottleTEC Eigenschaften: Corona-Vorbehandlung von Flaschenförmigen Gegenständen

– die Kombination dieser Prozesse erzeugt ein hartes nitriertes Grundmaterial und eine Hartstoffbeschichtung auf der Oberfläche. Dies kann die Lebensdauer von Komponenten und Formwerkzeugen signifikant erhöhen. Beim Puls-Plasma-Nitrieren wird über eine separate Anode ein Plasma generiert, welches hochenergetische Stickstoff-Ionen erzeugt. Diese können bis zu einer Tiefe von 100 μm ins Grundmaterial des Beschichtungsgutes eindringen und sich dort einlagern.

Jedes der bekannten Nitrierverfahren hat seine spezifischen Vorteile. Mit der Entwicklung des Puls-Plasmanitrierens erhalten wir ein Verfahren mit neuen Vorzügen. Bei der neuen Puls-Plasmanitrieranlage besteht keine Gefahr der örtlichen Überhitzung mehr. Es werden verbesserte Ergebnisse im Zahngrund und in engen Bohrungen erzielt. Weitere Anwendungsmöglichkeiten bestehen auch bei Wellen, Büchsen, Schiebern, Werkzeugen, Maschinenteilen aller Art, selbst geometrisch schwierige Teile sind mit diesem Verfahren nitrierbar.

Plasmastrahlquellen sind fortschrittliche Geräte, die in verschiedenen Anwendungen eingesetzt werden, insbesondere in der Materialbearbeitung und Oberflächenmodifikation. Diese Quellen erzeugen einen intensiven Plasmastrahl, der für eine präzise und effektive Behandlung von Materialien verwendet wird. Plasmastrahlquellen bieten zahlreiche Vorteile und finden Anwendung in verschiedenen Industriezweigen. Plasma ist ein ionisiertes Gas, das aus einer Mischung von neutralen Atomen, Elektronen und geladenen Ionen besteht. Plasmastrahlquellen verwenden elektrische Energie, um das Gas in einen hochenergetischen Zustand zu versetzen und ein Plasma zu erzeugen. Dieses Plasma wird dann durch Düsen oder Elektroden gezielt fokussiert und beschleunigt, um einen kraftvollen Plasmastrahl zu erzeugen. Der Plasmastrahl kann zum Schneiden, Schweißen, Beschichten, Reinigen oder Ätzen von Materialien verwendet werden. Die hohe Energie des Plasmastrahls ermöglicht präzise und kontrollierte Bearbeitungsprozesse. Zum Beispiel wird das Plasmastrahlschneiden häufig in der Metallverarbeitung eingesetzt, um dicke Metallplatten mit großer Präzision zu schneiden. Das Plasmastrahlschweißen ermöglicht das Verbinden von Metallteilen ohne zusätzliches Schweißmaterial. Ein weiterer großer Vorteil von Plasmastrahlquellen liegt in ihrer Vielseitigkeit. Sie können mit einer Vielzahl von Gasen betrieben werden, wie beispielsweise Argon, Wasserstoff, Stickstoff oder Sauerstoff, je nach Anwendungsanforderungen. Durch die Auswahl des richtigen Gases können die Eigenschaften des Plasmastrahls angepasst werden, um die beste Leistung zu erzielen. Darüber hinaus können Plasmastrahlquellen auch in Kombination mit anderen Bearbeitungsmethoden wie Laser, Wasserstrahl oder mechanischen Werkzeugen eingesetzt werden, um verbesserte Ergebnisse zu erzielen. Plasmastrahlquellen bieten auch Vorteile in Bezug auf Präzision und Qualität der Bearbeitung. Der Plasmastrahl ermöglicht es, komplexe Formen und Konturen mit hoher Genauigkeit zu schneiden oder zu schweißen. Die Steuerung der Plasmastrahlquellen kann mit Hilfe von CNC-Steuerungen automatisiert werden, um wiederholbare und präzise Ergebnisse zu erzielen. Darüber hinaus erzeugt der Plasmastrahl im Allgemeinen eine schmale Wärmeeinflusszone, was zu geringen Verformungen und einer hohen Oberflächenqualität führt. Es ist wichtig anzumerken, dass der Betrieb von Plasmastrahlquellen Fachwissen und Erfahrung erfordert. Der sichere Umgang mit Hochenergieplasma erfordert geeignete Sicherheitsvorkehrungen und Schulungen. Es ist auch wichtig, die Parameter wie Gasfluss, Stromstärke und Geschwindigkeit des Plasmastrahls sorgfältig zu kontrollieren, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Insgesamt bieten Plasmastrahlquellen eine leistungsstarke und vielseitige Lösung für die präzise Materialbearbeitung und Oberflächenmodifikation. Sie ermöglichen eine effektive Bearbeitung von verschiedenen Materialien und bieten eine hohe Qualität und Präzision. Mit kontinuierlichen Weiterentwicklungen und Innovationen in der Plasmastrahltechnologie werden Plasmastrahlquellen weiterhin eine wichtige Rolle in der modernen Fertigung und Materialbearbeitung spielen.

Das schnelle und kostengünstige Trennen von Metall und deren Legierungen gewinnt immer mehr an Bedeutung. Weiterhin sind die einfache Anwendung, die geringen Wärmeeinflußzonen, die exakten Schnittkanten und die geringen Betriebskosten die Vorteile des Plasmaschneidens. ELEMENTA bietet ein umfangreiches Sortiment an hochwertigen Plasma-Schneidanlagen und Brennerausführungen für alle auf dem Markt erhältichen Plasmaschneidanlagen. Diese können innerhalb kürzester Zeit direkt an Ihren Einsatzort geliefert werden. Sie brauchen ein Ersatzteil binnen kürzester Zeit ? Wir liefern es binnen kürzester Zeit ! Gleich welchen Herstellers und garantieren Ihnen einen Reparatur Service aller Ihrer vorhanden Schweiß- und Schneidanlagen.

Die Technologie des Laserstrahlhärtens gehört zu den Kernkompetenzen von ERLAS. Seit Entwicklung der weltweit ersten Härteanlage auf Basis eines Hochleistungsdiodenlasers im Jahr 1998 bietet ERLAS Laserhärteanlagen der Baureihe ERLASER® HARD an und setzt diese auch in der Lohnfertigung für Kunden erfolgreich ein. An den Standorten in Erlangen und Amurrio (Spanien) produzieren drei Laserstrahlhärte- und beschichtungsanlagen für den Werkzeug- und den Maschinenbau. Mit einer temperaturgeregelten Prozessführung und abgestuft einstellbaren Spurbreiten von 5 bis 60 mm ist das partielle, martensitische Umwandlungshärten eine etablierte Technologie geworden, die das Härten mit der Flamme oder mit dem Induktor zunehmend ablöst. Selbst komplizierte Geometrien, wie sie häufig an Schneidwerkzeugen für Blechformteile zu finden sind, sind präzise und sicher bearbeitbar. Die Verwendung einer ständig wachsenden Technologiedatenbank garantiert die gewünschten Härteergebnisse auch bei Losgröße eins. Da beim Laserstrahlhärten nur die Randschicht behandelt wird, entsteht im Vergleich zu anderen Härteverfahren deutlich weniger Verzug. Eine Nachbearbeitung ist deshalb in der Regel nicht notwendig. Für die Programmierung der Laserhärteanlagen setzt ERLAS eine durchgängige CAD/CAM-Lösung mit der Software Toplas3D® ein. Vorteile sind die Vorabprüfung der Machbarkeit, verkürzte Durchlaufzeiten und konstante Einhärtetiefen. Angewendet wird das Verfahren unter anderem an Werkzeugen für die Massiv- und die Blechumformung, das Karosserieziehen, Biegen, Schneiden oder das Spritzgießen.

Plasmaschneiden Mit der neuesten Generation unserer Plasmaquelle von Kjellberg aus Finsterwalde schneiden wir Edelstahl mit 440Ampere. Unser Brenner kann Materialien bis zu einer Stärke von bis zu 100mm Edelstahl schneiden. Markierungen und Gravuren sind ebenfalls möglich.

STAKO schneidet mit einer Plasma-Schneidanlage (auch als Unterwasserzuschnitt) mit bis zu 400 A Leistung. Schneidmasse (B x L): maximal 3100 x 15000 mm Verarbeitbare Blechdicke: 6 - 50 mm

Edelstahl-Plasmazuschnitte bis zu einer maximalen Abmessung von 12000 x 3000 x 150 mm können auch fünf Maschinen gefertigt werden (HiFocus, FineFocus, Unterwasser). Mit 5 verschiedenen CNC-gesteuerten Plasmaschneidanlagen können wir Blechzuschnitte bis zu einer Dicke von 150 mm fertigen. Dank verschiedener Technologien können wir Ihnen präzise Feinstrahlplasmazuschnitte (HiFocus) als auch verzugsarme Unterwasserplasmazuschnitte anbieten. unser Maschinenpark und die eingesetzten Technologien sorgen für günstige Preise, schnelle Termine und beste Schnittqualität. Sämtliche Werkstoffe und Abmessungen die sich in unserem Lager befinden können wir mittels Plasma zuschneiden. (1.4301 / 1.4307 / 1.4541 / 1.4878 / 1.4401 / 1.4404 / 1.4571 / 1.4462 / 1.4410 / 1.4435 / 1.4539 / 1.4313 / 1.4828 / 1.4835 / 1.4841 / 1.4845)

PT&B ist ein Unternehmen, das sich auf die Konstruktion und Fertigung von Beschichtungsanlagen spezialisiert hat. Unser Ziel ist es, sicherzustellen, dass die gewünschten Schichteigenschaften erreicht werden, während gleichzeitig der Aufwand und damit die Kosten für den Beschichtungsprozess minimiert werden. Wir sind bestrebt, effiziente Lösungen anzubieten, um unseren Kunden die bestmögliche Leistung zu bieten. Unsere langjährige Erfahrung und unsere hochqualifizierten Mitarbeiter ermöglichen es uns, maßgeschneiderte Lösungen für verschiedenste Anforderungen zu entwickeln. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über unsere Produkte und Dienstleistungen zu erfahren!

Edelstahl-Plasmazuschnitte bis zu einer maximalen Abmessung von 12000 x 3000 x 150 mm können auch fünf Maschinen gefertigt werden (HiFocus, FineFocus, Unterwasser). Mit 5 verschiedenen CNC-gesteuerten Plasmaschneidanlagen können wir Blechzuschnitte bis zu einer Dicke von 150 mm fertigen. Dank verschiedener Technologien können wir Ihnen präzise Feinstrahlplasmazuschnitte (HiFocus) als auch verzugsarme Unterwasserplasmazuschnitte anbieten. unser Maschinenpark und die eingesetzten Technologien sorgen für günstige Preise, schnelle Termine und beste Schnittqualität. Sämtliche Werkstoffe und Abmessungen die sich in unserem Lager befinden können wir mittels Plasma zuschneiden. (1.4301 / 1.4307 / 1.4541 / 1.4878 / 1.4401 / 1.4404 / 1.4571 / 1.4462 / 1.4410 / 1.4435 / 1.4539 / 1.4313 / 1.4828 / 1.4835 / 1.4841 / 1.4845)

Viele Anwendungen erfordern eine gute Haftung der Dichtung bzw. des Klebers. Wir empfehlen daher die Plasmavorbehandlung. Plasmavorbehandlung Viele Anwendungen erfordern eine gute Haftung der Dichtung bzw. des Klebers. Wir empfehlen daher die Plasmavorbehandlung. Diese dient zur hochwertigen Reinigung, um Haftungseigenschaften zum Medium zu verbessern und um die Beschichtung von Oberflächen gezielt zu aktivieren. Dieses Verfahren hat deutliche Vorteile gegenüber der chemischer Behandlung von Oberflächen.

Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Verzugsarm. Plasmanitrieren Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Mit den Behandlungsparametern Temperatur, Zeit, Druck und Gasart können Aufbau und Zusammensetzung der Verbindungs- und Diffusionsschicht gezielt eingestellt werden.

Zu unserem Leistungsspektrum im Bereich der Oberflächenveredelung gehört das Randschicht-Härten durch das Plasmanitrieren (auch bekannt als Plasma-Härten oder Ionitrieren). Beim diesem Wärmebehandlungsverfahren wird die Oberfläche des Behandlungsgutes mit Stickstoff angereichert. Dabei bilden sich in der Randschicht Eisen- und Sondernitride, die eine Härtesteigerung der Oberflächenrandzone bewirken. Beispiele von erreichbaren Härtewerten: Stahl DIN-Nr. Härten (HRC) Plasmanitrieren (HV1) 1.0503 300-500 9SMnPb28K 1.0718 200-500 16MnCr5 1.7131 500-650 42CrMo4 1.7225 550-650 50CrV4 1.8159 450-600 56NiCrMoV7 1.2714 550-650 X210Cr12 1.2080 900-1200 34CrAIMo51 1.8507 900-1100 X40CrMoV51 1.2344 900-1200 X155CrVM0121 1.2379 900-1250 31CrMoV9 1.8519 800-1000 34CrAINi7 1.8550 900-1200 X210CrW12 1.2436 900-1200 GGG70 500-700 Das eingesetzte ELTROPULS Nitrier-Verfahren basiert auf einer patentierten Pulsplasma-Nitriertechnologie. Vorteile des Pulsplasma-Nitrierverfahrens: - niedrige Behandlungstemperaturen (ab 350 °C bis max. 560 °C) - Verzugsarmes Verfahren (minimale Maß- und Formänderung) - hohe Oberflächenhärte (bei geeigneten Werkstoffen bis zu 1250 HV) - Erhöhung der Verschleißfestigkeit (als Folge der höheren Härte und Festigkeit der Randschicht) - Verbesserung der Gleiteigenschaften (Verminderung des Reibungskoeffizienten) - Verringerung der Adhäsion zum Verschleißpartner - wesentlich glattere Oberflächen als bei anderen Nitrierverfahren (z.B. Gasnitrieren) - hohe Reproduzierbarkeit der Randschichteigenschaften - anwendbar bei allen Stahlsorten sowie Guss- und Sintereisenwerkstoffen - Prozesskombinationen sind möglich (z.B. Nitrieren + Oxidieren) - umweltfreundlich Eine höhere Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß kann durch eine kombinierte Oberflächenbehandlung erzielt werden, die das Plasmanitrieren mit nachfolgender PVD-Beschichtung umfasst. Die durch das Plasmanitrieren gehärteten Oberflächen bieten eine hervorragende Stützgrundlage für die nachfolgende PVD-Hartstoffbeschichtung (siehe Abb. unten).

mit/ohne Verbidungsschicht - Pulsplasma - Nitrokarburieren möglich - bis D 650 x 1250mm - Partielle Behandlung möglich

Auf dem Gebiet der Elastomere war in den letzten Jahrzehnten eine explosive Entwicklung zu verzeichnen. Eine lange Reihe von neuen Materialtypen und Varianten sind entstanden. Manche von den neuen Materialien besitzen hohe chemische Beständigkeit, während andere gute Abriebfestigkeit aufweisen. Es ist möglich, auch auf dem Gebiet des Korrosionsschutzes aus dieser Entwicklung Nutzen zu ziehen. Gleichzeitig mit der Entwicklung auf neuen Gebieten ist weitere Forschung auf dem herkömmlichen Materialgebiet betrieben worden. Neue und verbesserte Sorten sind entstanden. Da die Forschung schnelle Fortschritte macht, ist anzunehmen, dass weitere Verbesserungen nach und nach in der nächsten Zukunft möglich sein werden. Der Anwendungstechniker wird jedoch häufig vor komplizierte Aufgaben gestellt, wenn es sich um Auskleidungsprobleme handelt und chemische Angriffe mit mechanischem Abtrieb kombiniert sind. Gleichzeitig ist auch festzustellen, dass die Anforderungen hinsichtlich der Beständigkeit nach und nach steigen, entsprechend den immer schnelleren Verarbeitungsprozessen in der Industrie. Allgemein ist jedoch festzustellen, dass heute größere Möglichkeiten einer wirtschaftlicheren Gestaltung der Produktion als früher vorliegen, da man in gesteigertem Umfang Auskleidungen und Schutzüberzüge aus Gummi- und Kunststoffen bei verschiedenen Produktionseinrichtungen einsetzen kann.

Das Laserauftragschweißen/Laserbeschichten ermöglicht ein präzises Aufbringen von metallischen Schichten zum Verschleiß- und Korrosionsschutz oder zur Reparatur und Modifikation von Bauteilen Dabei bearbeiten wir sowohl Einzelteile als auch Serienteile, Innen- sowie Außenkonturen, Neu- und Gebrauchtteile.

Das Plasmanitrocarburieren ist ein thermochemisches Verfahren, bei dem Stickstoff und Kohlenstoff in die Oberfläche eines Werkstücks eingebracht werden. Es erzeugt eine harte, verschleißfeste Schicht, die sowohl die Härte als auch die Korrosionsbeständigkeit des Materials verbessert. Durch die Plasmaunterstützung wird eine gleichmäßige und kontrollierbare Schichtdicke erreicht.

- CVD- TiN, CVD- TiC, CVD- TiCN, CVD- Al2O3 Die chemische Gasphasenabscheidung (Chemical Vapor Deposition = CVD) ist eine Beschichtungsmethode die mittels thermisch herbeigeführter chemischer Reaktion erzeugt wird. Die Beschichtungstemperatur beträgt bis zu 1000°C und der Prozess wird unter Vakuum von 60 – 800 mbar herbeigeführt. Die zugeführten Gase werden dabei zersetzt und verbinden sich mit dem Substrat.

Umgangssprachlich werden Antihaftbeschichtungen gern auch als Teflon-Beschichtung bezeichnet, wobei das nicht ganz der Wahrheit entspricht. Schon sehr früh, beschäftigte sich der Chemiekonzern Du Pont (heute Chemours™) mit der Entwicklung von Antihaft-Beschichtungen und prägte dabei seinen Markennamen Teflon™ für PTFE Beschichtungen. Die geringe Adhäsionsneigung bzw. die gute Antihaftwirkung der Fluorpolymere PTFE, PFA und FEP, haben neben ihrer sehr guten Chemikalienbeständigkeit auch sehr positive Effekte durch ihre niedrige Oberflächenenergie. Der Einsatz solcher Polymerverbindungen erzeugt eine hydrophobe Oberfläche und vermindert dadurch Anhaftungen. Überall dort, wo sehr starke Anhaftungen und große Reinigungsaufwände die Produktionsabläufe behindern, finden Antihaftbeschichtungen ihren Einsatz und haben sich bereits seit vielen Jahren etabliert. Beispielsweise eignet sich eine Antihaftbeschichtung sehr gut für den Einsatz in Spritzguss- und Lebensmittelformen. Die Entformung der fertigen Erzeugnisse wird deutlich erleichtert und der Reinigungsaufwand minimiert. So kann in den meisten Fällen auf zusätzliche Trennmittel, wie Fette oder Öle, verzichtet bzw. deren Einsatz deutlich reduziert werden.

DIE BEVORZUGTE METHODE BEI GLEIT- UND WÄLZPAARUNGEN WIE KOLBEN ODER GETRIEBEKOMPONENTEN. Schon 1930 wurden erste Versuche unternommen, mit einer starken Glimmentladung im Stickstoffvakuum Stahlteile zu nitrieren. Dabei werden ionisierte Gase auf die zu härtenden Werkstücke „aufgeschossen“. So funktioniert das Verfahren auch heute noch. Aber erst die Mikroprozessortechnik erlaubt die exakte Steuerung des Nitrierens im „vierten Aggregatzustand“, d.h. im Plasma. Das Plasmanitrieren ermöglicht den Aufbau spezieller Schichten mit hoher Reproduzierbarkeit bei verkürzten Prozesszeiten. Bevorzugte Anwendung findet das Verfahren bei Gleit- und Wälzpaarungen wie Kolben und Getriebekomponenten sowie bei Teilen, von denen besondere Verschleißfestigkeit verlangt wird. Die HÄRTEREI REESE verfügt über Anlagen, die das Plasmanitrieren von extrem großen Werkstücken im verzugsarmen Puls-Plasma-Verfahren ermöglichen.

Unter „Plasmanitrieren“ versteht man das Anreichern des Randbereichs eines Werkstücks mit Stickstoff in speziellen Plasmanitrieranlagen. Der Stickstoff bildet mit den Legierungsbestandteilen des Werkstücks Nitride (z.B. Fe-Nitride, Cr-Nitride, …). Dies führt zu einer harten und verschleißfesten Oberfläche. Das Nitrieren im Plasma findet, im Vergleich zu anderen Nitrierverfahren, bei niedrigen Temperaturen von zum Teil kleiner 450°C statt. Dies wirkt sich positiv auf thermisch bedingte Bauteilverzüge aus. Plasmanitrieren spielt seine Vorteile insbesondere aus bei: Nichtrostenden Stählen (VA-Stählen), da diese im Gas auf Grund ihrer Passivschicht sonst nicht nitriert werden können. Werkstücken, die partiell nitriert werden müssen, da ein mechanisches Abdecken der nicht zu nitrierenden Bereiche möglich ist. Das Plasmanitrieren findet bei H+W in Plasmanitrieranlagen statt. Gängige Werkstoffe: Nahezu alle Stähle Nahezu alle Gusseisenwerkstoffe

Unter „Plasmanitrieren“ versteht man das Anreichern des Randbereichs eines Werkstücks mit Stickstoff in speziellen Plasmanitrieranlagen. Der Stickstoff bildet mit den Legierungsbestandteilen des Werkstücks Nitride (z.B. Fe-Nitride, Cr-Nitride, …). Dies führt zu einer harten und verschleißfesten Oberfläche. Das Nitrieren im Plasma findet, im Vergleich zu anderen Nitrierverfahren, bei niedrigen Temperaturen von zum Teil kleiner 450°C statt. Dies wirkt sich positiv auf thermisch bedingte Bauteilverzüge aus. Plasmanitrieren spielt seine Vorteile insbesondere aus bei: ◦Nichtrostenden Stählen (VA-Stählen), da diese im Gas auf Grund ihrer Passivschicht sonst nicht nitriert werden können. ◦Werkstücken, die partiell nitriert werden müssen, da ein mechanisches Abdecken der nicht zu nitrierenden Bereiche möglich ist. Das Plasmanitrieren findet bei H+W in Plasmanitrieranlagen statt. Gängige Werkstoffe: - Nahezu alle Stähle - Nahezu alle Gusseisenwerkstoffe

Der PTFE / Epoxidharz Verbundgleitbelag vereint die Vorteile thermoplastischer Gleitfolien und abformbarer Epoxidharz-Gleitbeläge. Er reduziert die Reibung um ca. 50 % gegenüber konventionellen Epoxidharz-Gleitbelägen und bietet hervorragendes Anti-Stick-Slip-Verhalten. Mit einer höheren Steifigkeit und geringerer Kontaktverformung garantiert dieser Verbundgleitbelag hohe Zuverlässigkeit und niedrige Herstellkosten durch den Wegfall der maschinellen Nachbearbeitung.

Ein junges Unternehmen mit viel Erfahrung und Tradition – für uns kein Widerspruch, sondern Realität! Der Grundstein für die ALPHA Oberflächentechnik GmbH wurde nicht erst mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der neuen Vorbehandlungs- und Pulverbeschichtungsanlage Anfang 2017 gelegt, sondern bereits Anfang der 70er Jahre. 1972 wurde der Maschinenpark der Heinzig Metalltechnik GmbH um eine Pulverbeschichtungsanlage erweitert – die zu der Zeit einzige ihrer Art in ganz Ostwestfalen. Der Ausbau der Anlage Ende der 90er Jahre ging einher mit dem Umzug in eine neue Werkshalle, der heutige Firmenstandort. Mit der Investition in eine komplett neue Vorbehandlungs- und Pulverbeschichtungsanlage wurde Anfang 2017 die ALPHA Oberflächentechnik GmbH gegründet. Bei der Planung der Anlage wurde großen Wert auf den Umweltaspekt gelegt. So geben die Bauteile nach dem Einbrennprozess im Kammerofen ihre Wärme wieder an den Haftwassertrockner ab. Zudem wird das Pulver umweltfreundlich recycelt und die gesamte Anlage mit Solarstrom betrieben. Neben modernster Technik sind es unsere Mitarbeiter, die uns mit ihrem Wissen und Engagement weiterbringen und uns ausmachen. Wir sind stolz mit einem jungen Team schon so viel erreicht haben zu haben. Erfahrung. Tradition. Modernste Technik. Wir sind ALPHA!

Nichtrostende Stähle Keramikstrahlen Nichtrostende Stähle

Laserauftragschweißen im Prozess Beim Laserauftragschweißen wird zum Zwecke der Reparatur oder des Verschleißschutzes Material aufgetragen. Das aufgeschweißte Material kann dabei in Bezug auf Härte und mechanische Eigenschaften genau auf den Lastfall abgestimmt werden. Konventionell werden Aufschweißungen mit autogenen oder elektrischen Verfahren aufgebracht, was zu einer sehr hohen Wärmebelastung führt und nicht verzugsfrei ist. Beim Laserauftragschweißen bzw. Laserbeschichten wird dagegen mit einem präzisen Laser gearbeitet, sodass Schweißraupen mit Breiten zwischen 0 und 4mm aufgeschweißt werden können. Das erlaubt ein sehr präzises Auftragschweißen und die geringe, aber konzentrierte Wärmeeinbringung garantiert größtmögliche Verzugsfreiheit. Damit eignet sich das Laserauftragschweißen hervorragend für die Reparatur von Werkzeugen und Maschinenkomponenten und für den Verschleißschutz. Beim Verschleißschutz von sehr harten Teilen wird übrigens oft auch der Begriff Aufpanzern verwendet. Ein anderes Wort für Laserauftragschweißen ist außerdem Auflasern. Es wird gern für das Laserbeschichten von Teilen verwendet, die früher zur Reparatur verchromt wurden. Die Umstellung vom Verchromen oder Hartverchromen auf Auflasern ist ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz, denn es entstehen bei der Laseroberflächenbehandlung keine giftigen Abfälle, die kostenintensiv entsorgt werden müssen. Vorteile Der wichtigste Vorteil des Laserauftragschweißens bzw. Laserbeschichtens liegt darin, dass aufgrund des präzisen Lasers sehr fein gearbeitet werden kann. Dabei werden die Spuren CNC-gesteuert aufgeschweißt, sodass die Reproduzierbarkeit sehr hoch ist und auch größere Volumina schnell aufgeschweißt werden können. Der Schweißprozess sorgt für eine dauerhafte Verbindung von Grund- und Zusatzmaterial. Gleichzeitig ist die Wärmeeinbringung so gering, dass weitgehende Verzugsfreiheit gegeben ist. Durch Laserauftragschweißen lassen sich alle Arten von Metallen bearbeiten. Dabei steht ein breites Spektrum an verwendbaren Zusatzmaterialien zur Verfügung. Die aufgeschweißte Schicht kann so an die spezifische Verschleißbelastung optimal angepasst werden. So ist bei den meisten Materialvarianten beim Laserauftragschweißen die Härte zwischen 20..65 HRC einstellbar. Das Laserauftragschweißen ist darüber hinaus optimal für das Einschmelzen von Hartstoffen (bis 2000 HV, Verschleißschutz). Durch diese Optimierung des Materials kann auch bei der Reparatur verschlissener Teile durch Laserauftragschweißen oft ein Ergebnis erzielt werden, das weitaus bessere Eigenschaften als das Original hat. Besonders attraktive Vorteile der Laseroberflächenbehandlung finden sich im Bereich der Reparatur, denn: Das Umstellen vom Verchromen auf Auflasern ist ein Gewinn für unsere Umwelt und kostengünstiger. - sehr präzise - verzugsarm bis verzugsfrei - kaum Poren oder Lunker - für die meisten Materialien verwendbar - Härten 20..65 HRC - auch für Aluminium - für Reparatur und Verschleißschutz - schnell und reproduzierbar

Komponentenfertigung in Edelstahl, Alu und Baustahl • Formrohrrahmen • Schweißbaugruppen • Blechbaugruppen

Kunststoff-Fenster haben enorme Vorteile. Das gilt auch dann, wenn neue farbliche Behandlungen gewünscht sind. hat dafür moderne, umweltverträgliche Beschichtungs-Verfahren entwickelt, die mit den Besonderheiten von Kunststoffen und den äußeren Einflüssen im Einklang stehen. Ein Auto wird z.Bsp in abgeschirmten Hallen unter Idealbedingungen beschichtet, gespritzt oder lackiert. Unter freiem Himmel am Fenster gibt es solche einwandfreien Voraussetzungen nicht. Beim Holzfenster sind anschleifen und anstreichen (lackieren/lasieren) regelmäßige und wiederkehrende Pflegemaßnahmen. Beim Kunststoff-Fenster ist das eher die falsche Lösung. Das heißt hier müssen Knowhow, spezielle Arbeitsgeräte und Beschichtungen den unterschiedlichen Bedingungen vor Ort angepasst sein. Das geht nur mit umfangreichem Fachwissen und speziell geschultem Personal. Selbst bei verkratzten, stark verschmutzten Profilen oder bei Gelbverfärbungen haben wir Lösungen entwickelt, um Ihre Kunststoff-Fenster wieder optimal herzurichten. ist seit über 30 Jahren und mit Fachkompetenz auf solche und andere Herausforderungen spezialisiert und ist tagtäglich damit unterwegs. Die konsequente Einhaltung höchster Qualitätsstandards ist einer der wichtigsten Bausteine unserer Unternehmensphilosophie. Die von uns verwendeten Beschichtungssysteme sind auf Wasserbasis und damit umweltverträglich. Gemeinsam mit seinen Kunden und unter dem Aspekt der Werterhaltung leistet damit sogar einen wichtigen Beitrag zur ökologischen Nachhaltigkeit. Egal ob Einbruchschäden, Transport- bzw. Montageschäden, Verarbeitungsfehler, Mieterschäden, Reklamationen, witterungs- oder altersbedingte Belastungen. Mit seinen bundesweiten Lizenzpartnern ist darauf spezialisiert, Schäden an Kunststoffen, Holz oder Aluminium wieder instand zu setzen. Wir kennen uns aus mit Beschichtungssystemen, Lack und Folien. In der Regel sind solche Neubeschichtungen preiswerter als das komplette Bauelement auszutauschen. Wir arbeiten vertrauensvoll und eng mit der Industrie zusammen, um den bestmöglichen Kundenservice für unsere Kunden zu ermöglichen. Vertrauen auch Sie unseren bundesweiten Standortpartnern.

Muster und Strukturen im Nanomaßstab Für die Strukturierung von Oberflächen auf chemischem Wege oder mit Partikeln hat unser Team Zugriff auf viele verschiedene Technologien. Eine Auswahl: Tauchbeschichten oder Tropfengießen mit Slurries, Spritzbeschichten und Ultraschall-Spritzbeschichten, Plasmaspritzen, chemische und elektrochemische Anwendungen etc.