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Das Plasma wird bei der MEF-Technologie durch eine elektrisch behinderte Entladung generiert und als gebündelter Strahl mit Hilfe von Druckluft auf die Oberfläche ausgeblasen. Ob Einzeldüse für punktgenaue Vorbehandlung, Mehrfachdüsen für breitere Anwendungen oder mehrere Plasmamodule für flächige Substrate - jeder Kundenanwendung kann mit dieser Technologie Rechnung getragen werden. Um spezielle funktionelle Gruppen an der Polymeroberfläche zu erzeugen, können unterschiedliche Prozessgase eingesetzt werden.

Die Oberflächenbehandlung mittels Plasmabehandlung bietet innovative Lösungen für die in vielen Branchen auftretenden Probleme mit Haftungs- und Benetzungseigenschaften. Mit mehr als 40 Jahren Erfahrung in der Herstellung von qualitativ hochwertigen Oberflächenbehandlungsprodukten für diverse Branchen entwickelt Tantec kontinuierlich neue und innovative Lösungen für einen anspruchsvollen Markt. Als privates, 1974 gegründetes Unternehmen ist die Tantec Group ein führender Hersteller von sowohl standardisierten als auch kundenspezifischen Plasma- und Corona-Systemen für die Oberflächenbehandlung von Kunststoffen und Metallen zur Verbesserung ihrer Adhäsionseigenschaften. Unsere Geräte zur Oberflächenbehandlung werden über unsere eigenen Niederlassungen und mehr als 30 Partner weltweit an Endverbraucher und OEMs in der ganzen Welt vertrieben. Die Tantec Vertrieb GmbH ist dabei Ansprechpartner für den deutschen Markt und steht bei Fragen jederzeit gerne zur Verfügung. Geräte: FoamTEC Eigenschaften: Corona-Vorbehandlung von PP Platten

Mit unseren Innenbeschichtungswerkzeugen können wir Innenflächen mit Korrosions und Verschleißschutzschichten versehen ab einem Innendurchmesser von >50mm.

Laserhärten ist ein effizientes und äußerst flexibles Verfahren für das gezielte und präzise Härten von metallischen Bauteilen. BLS bietet als Experte für die Lasermaterialbearbeitung ein sehr detailliertes und umfassendes Fachwissen mit dieser Lasertechnologie. Was ist Laserhärten? Laserhärten – auch unter Laserstrahlhärten bekannt – nutzt die Vorteile eines Lasers für das Härten eines metallischen Bauteils. Der Laser erwärmt definierte Stellen des Metallteils um durch eine Gefügeumwandlung die Festigkeit des Werkstoffs an dieser Stelle zu steigern. Die behandelte Werkstoffschicht erfährt durch die Wärmebehandlung eine Austenitisierung, wodurch sich das Material mit einer ferritisch-perlitischen Struktur in hartes Martensit verändert. Die metallurgischen Eigenschaften bleiben bestehen. Während des Prozesses wird die behandelte Werkstoffschicht per Laser fast bis zur Schmelztemperatur (ca. 900 – 1400 °C) erwärmt. Wenn der Laser sich weiterbewegt, sorgt das umgebende Material für eine direkte Kühlung der erhitzten Werkstoffschicht. Die Wärme wird in das Bauteilinnere abgeleitet und es erfolgt eine Selbstabschreckung. Das Resultat ist eine harte Oberfläche, die mechanisch und chemisch stark beansprucht werden kann. Die erreichbare Härte ist abhängig vom Werkstoff, es wird üblicherweise das Maximum der für den Werkstoff möglichen Härte erzielt. Laserhärten ist ein Verfahren, dass zu den Randschicht-Härteverfahren gehört. Eine Randschicht wird sehr kurz und gezielt gehärtet. Laserhärten wird daher sehr häufig verwendet, um bei Bauteilen gezielt Verschleiß, Verformungen oder Abnutzung vorzubeugen. Die Präzision des CNC-gesteuerten Lasers fokussiert die Wärmeeinbringung äußerst genau auf bestimmte, stark beanspruchte Funktionsflächen. Zusammen mit der hohen Geschwindigkeit des Verfahrens minimiert dies Verzug und Nacharbeit. Das Laserhärten der Werkstoffe eines Bauteils ist möglich, solange die metallischen Werkstoffe einen signifikanten Kohlenstoffanteil haben (mindestens 0,2 %, gängig ist 0,3-0,4%). Dies ist nötig, da die Austenitisierung zum Härten nur stattfinden kann, wenn Kohlenstoffatome in der Metallgitterstruktur ihre Position verändern können.

Spritzverzinkung bietet hervorragende Haftung für nachfolgende Beschichtung Zusätzlicher Korrosionsschutz

Thermisches Spritzen ist ein etabliertes Verfahren der Oberflächentechnik und hat sich weltweit in fast allen Industriebereichen durchgesetzt. Die Oberflächeneigenschaften können gezielt den Einsatzbedingungen angepasst werden. Es handelt sich um ein sehr wirtschaftliches Verfahren, ohne dessen Einsatz viele moderne, technische Lösungen nicht mehr vorstellbar sind. Die Palette der Schichtwerkstoffe reicht von Kunststoffen über Metalle, deren Legierungen und Hartstoffverbindungen bis zu keramischen Werkstoffen. Die typischen Schichtdicken liegen im Bereich von wenigen μm bis zu einigen mm. Die Einsatzmöglichkeiten sind vielfältig. Dazu zählen einfacher Korrosionsschutz, elektrisch leitende oder isolierende Schichten, Gleitschichten, Verschleißschutzschichten, Wärmedämmschichten, Schichten zur Wiederherstellung der Ausgangsgeometrie sowie Funktionsschichten bei Implantaten der Medizintechnik. Erleichterung von Instandsetzungsarbeiten Laufringe, Laufbuchsen, Dichtringe, Labyrinthringe, Abschlussdeckel, Wellenschutzhülsen werden in großen komplexen Antriebssystemen an der Dichtstelle auf die Wellen aufgezogen. kurze Reparaturzeit (der beschädigte Dichtring wird durch einen neuen ersetzt); die komplette Baugruppe braucht nicht demontiert werden durch Beschichten der Verschleißteile verlängern sich die Wartungsintervalle um ein Vielfaches Erhöhung der Bauteile-Lebensdauer Auf alle Bauteile, die extremen Belastungen ausgesetzt sind wird eine Verschleiß- und Korrosionsschutzschicht aufgebarcht, um diese besser zu schützen. Verteilerwellen in Abfüllanlagen der Lebensmittelindustrie Bauteile im Hochtemperaturbereich – Schlingenturmrolle im Glühofen – Schmelztiegelauskleidungen – Schöpfkellen für Metallschmelzen Bürstwellen, Messerwellen Mischerflügel, Pumpenlaufräder, Turbinenschaufeln, Turbinenräder Herstellen von prozessbedingten Eigenschaften glatte, verschleißfeste Oberfläche für Bauteile der Druckmaschinen- und Textilfaserverarbeitenden Industrie Oberflächen für Gleitlagersysteme – Kreuzkopfkolben für Verbrennungsmaschinen oder Kolbenkompressoren – Lagerschalen, Lagerbuchsen für Kurbelwellen-Exentorpressen Gasdichte Verschleißschutzschichten für Armaturen, Absperrklappen, Absperrschieber,Ventildichtsitze

Der InoCoat Plasmakopf von der Variante 3 (IC3) ist ein für Beschichtungen optimierter Plasmakopf. Durch die spezielle Erzeugung des Plasmas und die Zuführung von Pulver oder Precursor werden Schichten auch auf temperatursensible Substrate abgeschieden.

Als Alternative zum Laserschneiden kommt hier eine Technik aus dem Plasmaschneiden zum Einsatz, das Wirbelstromverfahren. Hierbei sind Winkelabweichungen nur noch im geringen Maßen erkennbar. Was den Qualitätsvergleich mit einem Laserzuschnitt sehr nahe kommt, in der Regel aber kostengünstiger ist. Außerdem können auch hochlegierte Stähle, Aluminium und Bundmetalle verarbeitet werden.

Egal ob Privathaushalt oder Unternehmen: LCD TV und Monitore (TFT = Thin-film transistor-Display) findet man überall. Wenn sie defekt sind oder ausgedient haben, müssen sie fachmännisch zerlegt und verwertet werden. Da alle Geräte über unterschiedliche Dimensionen und und Materialkompositionen verfügen, müssen sie manuell an eigens eingerichteten Spezial-Demontageplätzen zerlegt werden. Eine mechanische Anlage unterstützt dabei den Prozess des Zerlegens. Die bei der Zerlegung gewonnenen Komponenten werden zu 98% wieder dem Wertstoffkreislauf zugeführt. Dabei sind Fachkenntnisse ebenso wichtig wie handwerkliche Präzision. Unsere Mitarbeiter kennen sich im Detail mit den unterschiedlichen Fabrikaten und Typen aus und wissen worauf zu achten ist.

Unsere höchst effektiven Polymer-Beschichtungen werden in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt. Das Parylene Coating lässt sich vielseitig anwenden und wir erarbeiten kundenorientierte Lösungen für detailreiche und individuelle Anfragen. Wir beraten Sie gerne.

Wolfram-Karbid-Beschichtungen im HVOF Verfahren aufgetragen. Robotergesteuert. Roboter 5D; Rundtisch; Mehrfachspannvorrichtung; High Velocity Oxygen Fuel; Keramik Beschichtung für Verschleißschutz; Schichtdicken 30 µm; Haftzugwert 70 mPa; Microhärte 1250 HV

Eine neue Plasmaanlage aus dem Jahr 2016 ergänzt unsere Fertigungsmöglichkeiten im Schneidbereich bis 50 x 3000 x 12000 mm. Dank modernster Technik wird ein genaues Schnittbild erreicht, dazu bietet die Anlage die Möglichkeit, Fasen gleich mitzuschneiden. Einen unschätzbaren Vorteil verschafft der Plasmabrenner vor allem im dünnen Schneidbereich bis 25 mm, und dadurch, dass Edelstahl geschnitten werden kann. Lagernde Güten •Baustahl S235, S355J0, S355J2+N •Feinkornbaustahl S690QL •Druckbehälterstahl P265GH, P355NL1/2, P355NH, 16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10 •Vergütungs- und Einsatzstahl C45, C60, 16MnCr5, 42CrMo4 •Verschleißfester Stahl 400-600 HB, Manganhartstahl X120Mn12 •Edelstähle 1.4301, 1.4307, 1.4404, 1.4541, 1.4571, 1.4828, 1.4841 Per Click auf die Güte erhalten Sie ein Datenblatt über den gewünschten Werkstoff inklusive der Angaben über lagerhaltende Stärken. Die im Datenblatt enthaltenen Angaben verstehen sich als Abschriften ohne Gewähr. Fragen Sie gerne nach wenn Ihre gewünschte Güte sich nicht im Programm befindet oder Sie Stärken benötigen, die sich abweichend von unserem Lagerprogramm befinden. Anarbeitungsmöglichkeiten •Glühen •Strahlen •Fräsen •Schweißen •Bohren, Gewindeschneiden •Entmagnetisieren

Das Plasma-Pulver-Auftragschweißen, auch PTA-Verfahren (Plasma-Transferred-Arc) genannt, ist das hauptsächlich bei uns für Auftragschweißungen eingesetzte Verfahren. Es ermöglicht die Verarbeitung von Beschichtungswerkstoffen mit höchsten Legierungsgehalten, welche als Stab, Draht oder Fülldraht nicht herstellbar sind, und auch von Pseudolegierungen mit artfremden Hartstoffeinlagerungen. Aufgrund der hohen Energiedichte des Plasmastrahles bietet es außerdem eine hohe Schichtqualität und Reproduzierbarkeit der Eigenschaften. Infolge aufmischungsarmer Arbeitsweise besitzen bereits einlagige Beschichtungen die Originaleigenschaften des Zusatzwerkstoffes. Durch zusätzliche Kühlung unterstützte Selbstabschreckung verhindert die Entstehung von Weichzonen unter der Beschichtung. Durch angepasste Wärmeführung können in Kombination mit geeigneten Zusatzwerkstoffen auch höherlegierte Trägerwerkstoffe rissarm auftraggeschweißt werden.

Plasmaschneiden mit vollprogrammierbarem Fasenaggregat (Tischgröße bis 4,5 x 16 m) Bis max. 50mm Blechstärke inkl. Fase Ob Brennzuschnitte oder Grobbleche auf Maß – durch einen Lagerbestand von 4.000 Tonnen und dem OTTOSTAHL Lieferanten-Netzwerk profitieren unsere Kunden von unserem breiten Angebot und einer schnellen und zuverlässigen Anlieferung. Band- und Quartobleche, 1 – 250 mm Dicke, bis 3.500 mm Breite / bis 16.000 mm Länge, Baustähle, Druckbehälterstähle, Hochfeste Stähle, Verschleißstähle

Mit dem Plasmaschneiden erzielen wir eine sehr gute Brennschneidgüte bei mittleren Blechstärken und hoher Schneidgeschwindigkeit. Das im Schneidkopf erzeugte, bis zu 30.000 °C heiße Plasma wird durch die Schneiddüse in Richtung der Blechoberfläche geführt. Dort wird das Material aufgeschmolzen und mit Luftdruck ausgetrieben. Prozesstechnisch ist die Plasmaschnittfuge V-förmig. Da die Plasma-Brennschneidmaschine bei autogena mit frei schwenkbaren Schneidköpfen arbeitet, sind wir in der Lage, diese normalerweise auftretende beidseitige Schräge im Schnitt so weit ausgleichen, dass das Gutteil nahezu einen 90-Grad-Winkel an der Schnittfläche hat. Das erleichtert Ihnen die saubere Weiterverarbeitung der Brennteile nach dem Plasma-Brennschneiden.

Plasmazuschnitte fertigen wir auf einer modernen CNC-Schneidmaschine der deutschen Firma Messer, als Plasmaquelle dient eine HiFocus+ 161i neo der Firma Kjellberg. Somit können wir Schnittgrössen von 4200×2100 und Dicken von 2 bis 25 mm realiesieren. Schneidbare Materialien sind alle elektrisch leitende Materialien wie z.B. Edelstahl, Stahl, Aluminium und Buntmetalle. Für Plasmazuschnitte sind zur Zeit am Lager: Edelstähle, Baustähle, Feinkornbaustähle, Verschleissblech, Aluminium

Unser Plasmaschneideservice bietet eine effiziente und wirtschaftliche Methode zur Herstellung von Brennteilen. Mit vier modernen Plasmaschneidanlagen können wir Zuschnitte im Dickenbereich von 3 bis 35mm fertigen. Plasmaschneiden bietet saubere Schnittkanten und enge Toleranzen, ideal für die Weiterverarbeitung auf Bearbeitungszentren sowie Dreh- und Bohrmaschinen.

Man unterscheidet in drei verschiedene Beschichtungstypen: die Metallbeschichtung, die Keramikbeschichtung und die Carbidbeschichtung. Jede dieser Schichten hat Ihre Eigenschaften, ob nun sehr hart, aber auch spröde, oder sehr weich und gut leitend, isolierend, chemisch beständig, dekorativ... Da gibt es wenig Grenzen.

Die Beschichtungen von PVT eignen sich hervorragend für folgende Einsatzgebiete: Verschleißschutz Erosionsschutz Reibungsminderung Das Informationszeitalter, das mittlerweile sowohl im Kleinen unser alltägliches Leben als auch im Großen die globalen Gesellschaften und Handelsströme bestimmt, basiert zu einem großen Teil auf der Dünnschichttechnologie. Diese Technologie ermöglicht durch das Abscheiden von Materialien mit Schichtdicken in der Größenordnung von wenigen µm oder darunter u.a. die Herstellung von Halbleiterelementen. Diese finden als Schaltungen, Speicher oder Displays z.B. in unseren Computern oder Smartphones Anwendung oder produzieren beispielsweise als Solarzellen Energie. Ein anderer Anwendungsbereich der Dünnschichttechnik ist die Erzeugung von Hartstoff- und tribologischen Schichten zur Oberflächenveredelung, zum Verschleißschutz oder zur Reibungsminderung. Anwendungsbeispiele Hartstoffbeschichtungen mit höchster Härte zur signifikanten Erhöhung von Standzeiten von (Mikro-) Werkzeugen für schneidende und zerspanende Bearbeitung, Formen und Pressen. Erosionsbeständige Beschichtungen zum Einsatz unter härtesten Bedingungen. Derartige Beschichtungen können beispielsweise die Lebensdauer von Flugzeug-Turbinenblättern erhöhen, die während dem Betrieb starker Erosion durch das Einsaugen von Staub oder Eiskristallen unterliegen können. Tribologische Schichten mit geringen Reibungskoeffizienten können z.B. zur Reibungsminderung im Inneren von Wälzlagern eingesetzt werden. Dadurch wird gleichzeitig der Verschleiß vermindert und die Lebensdauer der Lager erhöht. Bio-kompatible Beschichtungen können eingesetzt werden, um die Standzeit von medizinischen Prothesen zu verlängern und das Einwachsverhalten zu optimieren. Elektrisch leitende bzw. elektrisch nicht-leitende Beschichtungen ermöglichen, die Leitfähigkeit bzw. Isolation von elektrischen Bauteilen zu erhöhen.

Das Thermische Spritzen als Verfahrensgruppe bietet universelle Möglichkeiten zur Aufbringung verschiedener funktioneller Schichten, zur Reparatur oder auch zur Neufertigung von Bauteilen. Die GfE verfügt über mehr als 20jährige Erfahrungen auf dem Gebiet des Thermischen Spritzens und führt für nahezu alle Industriebereiche Lohnbeschichtungen aus. Unsere Erfahrungen und unser Know-How in der Werkstoff-, Schicht- und Technologieentwicklung ermöglichen uns, auch bei neuen Anwendungen unsere Kunden umfassend zu beraten und zielstrebig geeignete Beschichtungslösungen zu finden. Der neueste Stand der thermischen Spritztechnik sowie die Maschinenausstattung zur mechanischen Bearbeitung garantieren eine komplette sowie schnelle und zuverlässige Abwicklung Ihrer Aufträge.

Genauigkeit und Schnittgeschwindigkeit Das Plasmaschneiden benötigt eine zielgerichtete Kombination aus Plasmagas und Sekundärgas. Im Gegensatz zum autogenen Brennschneiden ist das Verfahren in erster Linie ein Schmelzprozess. Der Lichtbogen und das Plasmagas werden durch eine wassergekühlte Kupferdüse eingeschnürt. Hierdurch wird das Gas bis zur Dossoziation und teilweise bis zur Ionisation erhitzt, so dass eine heiße Plasmaflamme entsteht, welche Temperaturen bis 30.000 Grad Kelvin aufweist. Das Grundmaterial wird in der Schnittfuge augenblicklich geschmolzen und durch das Plasmagas aus der entstehenden Fuge geblasen. Es sind dabei hohe Schnittqualitäten erreichbar. Mit dem Plasmaschneideverfahren lassen sich im Gegensatz zum autogenen Brennschneiden alle elektrisch leitenden Werkstoffe trennen. Wirtschaftliches Plasmaschneiden für metallische Werkstoffe Wir schneiden verschiedenste Werkstoffe Wir verwenden das Plasmaschneideverfahren zur Bearbeitung von Blechen aus Stahl, Edelstahl und hochlegierten Stählen in einem Arbeitsbereich von 3.000 x 6.000 mm. Auf unseren CNC gesteuerten Anlagen lassen sich hohe Schnittgeschwindigkeiten und Präzision bei sehr moderaten Betriebskosten erzielen.

Pulverkleber Bei unseren Beschichtungsanlagen kommt ausschließlich reaktiver Pulverkleber zum Einsatz, welcher durch Infrarotheizfelder angeschmolzen und im Nachgang kalandriert und abgekühlt wird. Durch den Einsatz unterschiedlichster Pulverzusammensetzungen können wir für alle gängigen Verklebungen die richtige Beschichtung anbieten. Wir beschichten nicht nur unsere Materialien, sondern helfen auch gerne Ihre Produkte mit dem richtigen Medium zu beschichten und für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. Fast alles ist möglich … wenn wir uns in folgenden Rahmenbedingungen bewegen: Streubreite max. 1.800 mm Auftragsgewicht bis 1.000 g/m² Korngrösse 0 – 500 μ Rollendurchmesser Rohmaterial bis 1.000 mm Hülsenaufnahme 76 / 150 mm

Plasmaschneiden nutzt einen Plasmastrahl, um Metalle zu schmelzen und von der Schnittfuge zu entfernen, auch für solche, die sonst nicht thermisch schneidbar sind. Dieses Verfahren ist durch hohe Geschwindigkeiten besonders effizient und wird in zwei Hauptarten unterschieden: Direktes Plasmaschneiden, wo der Lichtbogen direkt zwischen Elektrode und Werkstück stattfindet, und indirektes Schneiden, das den Lichtbogen zwischen Elektrode und einer Hilfsanode verwendet. Im Vergleich zum Laserschneiden, das präziser aber begrenzt in der Materialdicke ist, bietet Plasmaschneiden eine kostengünstige Alternative mit hoher Wirtschaftlichkeit und geringeren Anschaffungs- sowie Unterhaltskosten.

Lohnbearbeitung Bearbeitungsraum Ø 600x1.000 mm Werkstoffe: alle nitrierfähigen Stahlsorten in Einzel- oder Sondercharge mit Doppelkammerofen größter Durchmesser: 600 mm max. Länge: 1.000 mm

Vorbereitende Prozesse Eingangsprüfen Reinigen Strahlen Maskieren Thermische Spritzverfahren Lichtbogenspritzen Atmosphärisches Plasmaspritzen Pulverflammspritzen Drahtflammspritzen Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF) Nachbehandlung von Spritzschichten Versiegeln Ofensintern Drehen/Schleifen/Läppen/Honen Qualitätssicherung von Spritzschichten Prüfen und Messen der Bauteile Prüfen auf Rissfreiheit Messen der Oberflächenhärte Messen der Oberflächenrauheit Erstellen eines metallographischen Schliffes

Weniger Nacharbeit und die Möglichkeit auch unregelmäßige, dreidimensionale Werkstücke zu bearbeiten sind die Vorteile des Laserhärtens. Dank der geringen Wärmeeinbringung bleibt der Verzug gering und der Aufwand für Nacharbeiten verringert sich oder entfällt ganz. Das Laserhärten macht Bauteile belastbarer. Es erhöht die Härte und Widerstandsfähigkeit der Oberfläche nur an den Bereichen des Werkstücks, an denen diese Eigenschaften gewünscht sind. Das partielle Laserhärten von Funktionsflächen gewinnt eine zunehmende Rolle bei der Bauteilkonzeption und stellt eine sinnvolle und kostengünstige Variante dar. Durch den Einsatz unseres Festkörperlasers können Funktionsflächen an komplexen Bauteilen effizient und nachbearbeitungsfrei gehärtet werden. Um das Werkstück zu härten, erwärmt der Laserstrahl die Randschicht meist bis knapp unter die Schmelztemperatur, auf etwa 900 bis 1400 Grad Celsius. Sobald die Soll-Temperatur erreicht ist, bewegt sich der Laserstrahl und erwärmt dabei die Oberfläche in Vorschubrichtung kontinuierlich. Durch die hohe Temperatur verändern die Kohlenstoffatome im Metallgitter ihre Position (Austenitisierung). Sobald der Laserstrahl sich weiterbewegt, kühlt das umgebende Material die heiße Schicht sehr schnell ab. Man spricht dabei von der Selbstabschreckung. Durch das schnelle Abkühlen kann sich das Metallgitter nicht in die Ausgangsform zurückbilden und Martensit entsteht. Martensit ist ein sehr hartes Metallgefüge. Die Umwandlung in Martensit führt zu einer Härtesteigerung. Laserhärten zählt zu den Randschichthärteverfahren. Es wird ausschließlich bei Eisenwerkstoffen angewendet, die sich härten lassen. Das sind Stähle und Gusseisen mit Kohlenstoffanteilen über 0,3 Prozent. Prinzip des Laserhärtens: Der Laserstrahl erhitzt die Randschicht des Metalls. Schnelles Abkühlen härtet sie auf.

WIR SIND GERN OBERFLÄCHLICH - Mit Präzision und Liebe zur Technik immer den entscheidenden Schritt voraus Besuchen Sie uns auf: www.btc-chemnitz.de ANFORDERUNGEN ZU BESCHICHTENDER WERKSTOFFE Beschichtbar sind grundsätzlich Werkstücke aus elektrisch leitfähigen, metallischen Werkstoffen mit folgenden Eigenschaften und Einschränkungen: Sehr gut geeignet sind metallische Werkstoffe wie Schnellarbeitsstähle, Warm- und Kaltarbeitsstähle, rostbeständige Stähle, hochlegierte Stähle, Hartmetalle, Carbide. Während des Beschichtungsvorgangs bei ca 400-500°C dürfen keine neuen Gefügeumwandlungen im Grundwerkstoff stattfinden. Daher ist eine Anlasstemperatur von mindestens 520°C erforderlich, die Zahl der Anlassvorgänge ist zu prüfen. Zu Beschichtungen bei niedrigeren Temperaturen beraten wir Sie gern. Unsere Beschichtungen: TiN - TiN Beschichtung TiCN - TiCN Beschichtung TICN-grey - TICN-grey Beschichtung TiCN-MP - TiCN-MP Beschichtung TiAlN - TiAlN Beschichtung AlTıN - AlTıN Beschichten AlCrN - AlCrN Beschichtung AlTiN Silber - AlTiN Silber Beschichtung CrCN - CrCN Beschichtung AlCrN 5 - AlCrN 5 Beschichtung AlCrN8 - AlCrN 8 Beschichtung PSix - PSix Beschichtung Cr N - Cr N Beschichtung nACRo - nACRo Beschichtung AlTiCrN - AlTiCrN Beschichtung TiXCo - TiXCo Beschichtung All 4 - All 4 Beschichtung ZrN - ZrN Beschichtung AlTiCN - AlTiCN Beschichtung nACo Blue - nACo Blue Beschichtung WS_DPL - Standard WS DPL Beschichtung Allstrato - Allstrato DLC - DLC-Beschichtung ta-C - ta-C-Beschichtung Dünnschicht - Dünnschicht Weiterhin sind wir Ihr kompetenter Ansprechpartner bei: Entgraten Entschichten HM Entschichtungszuschlag Entschichten HSS Plasmanitrieren Polieren Highend Polieren Härten Lasern OTEC Superfinish OTEC Präparation kantenverrundung KV Nass Superfinish Nass Präparation Nass Polieren Vorbehandlung Polieren Finish Mikrostrahlen Beschichtung mit Titancarbonitrid (TiCN) Beschichtungsarbeiten mit Titan DLC-(Diamond like Carbon)-Beschichtung Dünnschichttechnik Hartstoffschichten Polieren von Metallen PVD-Beschichtung PVD-Beschichtungswerkstoffe Titanaluminiumnitrid-Beschichtung Titannitrid-Beschichtung Verschleißschutz Werkzeuglohnbeschichtung Antihaftbeschichtung Beschichtung für medizinische Geräte Beschichtung von Gusseisenteilen Beschichtung von Metallen Beschichtung von Motorenteilen Beschichtung von Pumpen Gleitbeschichtung Lohnpolieren Metallbearbeitung Metallbeschichtung, thermische Metallveredlung Nitrieren Plasmabeschichtung Plasmanitrieren Polieren von Edelstahl Polieren von Präzisionsteilen PVD-Beschichtungssysteme Spezialbeschichtung, kundenspezifische Sputterbeschichtung Vakuumbeschichtung

Sie möchten mehr über Laserreinigung erfahren? Laserreinigung und wie sie funktioniert Aspekte der Vorteile & Wirtschaftlichkeit der Laserreinigung. Machbarkeit & Grenzen der Laserreinigung. Umweltschutz durch Anwendung der Laserreinigung.

Durch unsere hochmodernen Pulverbeschichtungsanlagen sind wir in der Lage, Beschichtungen aufzubringen, die Ihre Produkte vor mechanischen Beschädigungen und Umwelteinflüssen schützen, sowie deren Gebrauchs- eigenschaften verbessern können. Für größere Serien stehen automatisierte Verfahren zur Verfügung. Komplexe Teile und kleinere Serien sowie Einzelstücke werden bei uns von erfahrenen Beschichtungstechnikern im manuellen Verfahren beschichtet. Besonders das partielle Beschichten komplexer Teile zählt zu unseren Spezialaufgaben, wofür wir von unseren Kunden sehr geschätzt werden. Nach einer erforderlichen Vorbehandlung wie Reinigen, Entfetten und Eisenphosphatieren (Stahl) oder Chrom-VI-freies Passivieren (Aluminiumlegierungen) erfolgt das elektrostatische Auftragen des Epoxid-Polyester-Pulvers, das anschließend eingebrannt wird und so eine 50 – 120 μm starke blei- und cadiumfreie Schicht erzeugt. Neben den Standard RAL-Tönen bieten wir Ihnen auch kundenspezifische Farbtöne an: Mit höchster wiederholgenauigkeit und in perfekter Qualität. Dabei sind verschiedene Oberflächenstrukturen ebenso realisierbar wie unterschiedliche Effekte. Erweitert wird unser Angebotsspektrum um die Endmontage und Komplettierung beschichteter Teile.

Drei hocheffiziente Plasmaschneidanlagen, davon eine neue Zinser / Kjellberg Feinplasma Anlage sorgen für kurze Durchlaufzeiten und geringe Kosten. Effiziente Schnittoptimierungen, dank moderner Verschachtelungs-Software bedeuten einen geringen Verschnittanteil. Davon profitieren Sie in Form von günstigeren Materialkosten. Sie erhalten bei Heinz Edelstahl Zuschnitte aus 10- bis 40-mm Blechen (fast) in Laserqualität - gefertigt auf unserer neuen Feinplasma-Schneidanlage. Mit dieser Anlage können exaktere Brennzuschnitte angefertigt werden, die keine bzw. nur eine geringe Nachbearbeitung erfordern.