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Flexible, individuell anpassbare Ablängmaschine mit modularer Bauweise zum Schneiden halbstarrrer Profile und Schläuche mit einer Materialbreite bis 390 mm. Das Baukastensystem der MBS-Baureihe gibt es in drei Größen. Die MBS 400 ist die „größte“ der drei Modelle und bearbeitet Materialien wie z.B. Schläuche und Profile bis 390 mm Breite. Entsprechend der Materialgröße werden weitere Maschinenelemente wie Art und Anzahl der Schnittwerkzeuge, Länge und Breite des Bandvorschubs, Steuerung, Zuführung, Laufrichtung, Beschichtungsmaterial der Transportbänder und Unterbauten ausgewählt.

Zum automatisierten Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen mit gleichzeitiger Bearbeitung von bis zu sieben Schläuchen. Zum Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen mit unterschiedlichen Durchmessern hat Metzner die Dornschneidemaschinen der SR-Baureihe entwickelt, welche sich durch ihre einzigartige Bearbeitungsweise und hohe Schnittqualität auszeichnet. Eine Automatisierungsanlage zum Schneiden von Flachdichtungen und Dichtungsringen aus Schläuchen. Zunächst werden vorabgelängte »Gummischläuche« auf Dorne gespannt. Das Auf- und Abdornen ist aufgrund des besonderen Aufbaus der Dorne schnell und ohne besondere Vorkenntnisse möglich. Anschließend werden die Dorne automatisch in die Maschine zwischen rotierende Spindeln geklemmt und die Produktion gestartet. Ein Messerschlitten fährt entlang der Schläuche und sticht die Flachdichtungsringe je nach Anforderung mit Steck- oder Kreismessern auf die gewünschte Länge ab. Dieses Schneideverfahren überzeugt mit höchster Schnittqualität in Kombination mit einer großen Stückzahlleistung. Durch den Einsatz modernster Servo-Technik präsentieren sich die SR-Maschinen noch vielseitiger: Einstich- und Vorschubbewegungen sind frei programmierbar – für eine optimierte Bearbeitung von Materialien mit unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften. Die SR-Baureihe reicht von zwei- bis zu siebensträngigen Maschinen. Damit bietet Ihnen Metzner die jeweils wirtschaftlichste Lösung für verschiedene Kapazitätsanforderungen. Präzise und leistungsstark Metzner-Dornschneidemaschinen der SR-Baureihe eigenen sich zum exakten Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen. Sie zeichnen sich durch die Möglichkeit aus, gleichzeitig bis zu sieben Schläuchen zu bearbeiten. Einen Einblick in den Bearbeitungsprozess erhalten Sie in unseren Produktvideos.

Kostensparende Schneideanlage zum exakten und automatischen Schneiden und Sortieren vulkanisierter Schläuche und teilvulkanisierter Rohlinge. Ein Unternehmen, das anspruchsvolle Produkte und Lösungen für die Automobilindustrie entwickelt und produziert, stellt unter anderem vulkanisierte Schläuche und teilvulkanisierte Rohlinge mit verschiedenen Durchmessern her. Diese Produkte dienen in Fahrzeugen als Verbindung zwischen Tank und Tankstutzen und müssen im Verarbeitungsprozess hochpräzise abgelängt und sortiert werden. Die Metzner Maschinenbau GmbH hat für den Automobilzulieferer eine innovative Lösung in Form einer speziellen Schneideanlage entwickelt, die mehrere Arbeitsschritte ausführt und durch ein neues Schnittverfahren Kosten spart. Zudem profitiert die Firma von kürzeren Taktzeiten, sodass sie nun größere Stückzahlen herstellen kann. Eine kostensparende Schneideanlage zum exakten und automatischen Schneiden und Sortieren vulkanisierter Schläuche und teilvulkanisierter Rohlinge. Für die Zufuhr der über 3 m langen vulkanisierten Schläuche bzw. teilvulkanisierten Rohlinge, die aus mehrlagigen Elastomeren mit oder ohne Gewebeverstärkung sowie einer innenliegenden Folie bestehen, zur Ablängstation sorgt ein umlaufendes Plattenförderband mit 28 Fächern. Es kann innerhalb kürzester Zeit von einem Mitarbeiter mit Material befüllt werden. Ist das Förderband bestückt, kann die Fertigungslinie über einen längeren Zeitraum autonom arbeiten. Zwei Schneidmodule längen das Material parallel ab, sodass zwei Teile zur gleichen Zeit entstehen. Sowohl das zweite Rotativschneidmodul als auch das Ablaufband sind verfahrbar, sodass man ganz einfach programmgesteuert Teile mit verschiedenen Längen im Wechsel produzieren und dann aus der Maschine transportieren kann. Hochpräzises Ablängen und Sortieren Die Metzner-Spezialentwicklung schneidet vulkanisierte Schläuche und teilvulkanisierte Rohlinge auf eine exakte Länge und transportiert die fertig bearbeiteten Materialien entweder in einen Auffangbehälter oder in andere spezielle Aufbewahrungsverhältnisse.

Automatisierte, mehrstufige Bearbeitung von Brems- und Ölschläuchen. Vollständiges Ablängen, Anphasen, Ausblasen und Bedrucken in nur einer Anlage. Ein weltweit agierender Automobilzulieferer, der unter anderem Brems- und Ölschläuche herstellt bzw. bearbeitet, hatte den Wunsch, seine Produktion in diesem Bereich personell zu verschlanken, aber gleichzeitig die Stückzahl und die Produktqualität zu erhöhen. Um diese Ziele zu erreichen, ersetzte das Unternehmen mehrere Handarbeitsplätze, an denen bisher Bearbeitungsschritte wie Ablängen, Anphasen, Ausblasen und Bedrucken des Materials ausgeführt wurden, durch eine kundenspezifische Produktionslinie der Firma Metzner Maschinenbau. Eine automatisierte, mehrstufige Bearbeitung von Brems- und Ölschläuchen. Die Anlage besteht aus den folgenden Komponenten: zwei Abwickler für Schlauchtrommeln, ein Abwickler für Schlauchbündel, Zuführgerät, zwei Durchhangsteuerungen mit zusätzlichem Materialspeicher, Rollenrichtstation, Werkzeugwechsler mit Schneidmodul zum Ablängen, Abisolieren, Abschrägen der Schnittkanten und Ausblasen der PA-Schläuche, Drucker und Ableger. Für jeden Schlauchdurchmesser gibt es einen passenden Werkzeugsatz, der unter anderem aus Buchsen, Führungen und Greiferbacken besteht, und der vor der Produktion in die Maschine eingebaut werden muss. Der Bediener kann entweder Material verarbeiten, das sich auf einer Trommel befindet oder das als Schlauchbündel vorliegt. Je nach Materialtyp bestückt er den passenden Abwickler. Da immer nur ein Abwicklermodell verwendet wird, kann ein Materialwechsel zwischen verschiedenen Schlauchtypen während der Produktion erfolgen, was eine deutliche Zeitersparnis bedeutet. Vom Abwickler läuft das Material durch die erste Durchhangsteuerung mit Lichtschranke, die dafür sorgt, dass der Schlauch aus dem Trommelabwickler immer straff bleibt. Danach wird das Material durch ein Zuführgerät zu einer zweiten Durchhangsteuerung mit zusätzlichem Speicher transportiert. Diese verfügt über spezielle Führungen, sodass sich Schläuche, die einen relativ großen Eigendrall haben, nicht in sich selbst verwinden können, was die Zufuhr erschweren würde. Nach dem mechanischen Geraderichten des Materials mithilfe von zwei Richtapparaten erfolgt die eigentliche Bearbeitung: Ein Werkzeugwechsler kann in Kombination mit dem Schneidmodul den Schlauch schlitzen, an einer beliebigen Stelle abisolieren (auch mit Fenster), dessen Schnittkanten abschrägen sowie das Material ausblasen und ablängen (Genauigkeit: 0,1-0,2 % der Schnittlänge). Dadurch, dass mehrere Werkzeuge senkrecht übereinander angeordnet sind, können die einzelnen Bearbeitungsschritte in jeder beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden. Eine mehrstufige Verarbeitung ist somit in einem Prozess möglich. Bei Material 1 wird z.B. die äußere Schicht aus einem thermoplastischen Vulkanisat geschlitzt und abisoliert. Bei Material 2 sind die Arbeitsschritte Ablängen, Schnittkanten abschrägen und Ausblasen. Danach kennzeichnet der Drucker die Schläuche an beiden Enden mit verschiedenen Informationen wie Artikelnummer und Einsteckmarkierungen (+/- 1 mm Genauigkeit). Zum Schluss wird das bearbeitete Material von einem Greifersystem entnommen und je nach Länge entweder in einem größeren oder kleineren rollbaren Sammelbehälter abgelegt. Dadurch, dass die Brems- und Ölschläuche nun maschinell bearbeitet werden, kommt es beim Abisolieren nicht mehr zu versehentlichen Verletzungen des Schlauchinneren, was bei der manuellen Durchführung des Vorgangs immer wieder der Fall war und eine gewisse Ausschussmenge zur Folge hatte. Weil das Material bereits mit abgeschrägten Schnittkanten aus der Maschine kommt, ist es perfekt für die anschließende Steckermontage vorbereitet. Ein weiterer Vorteil der Anlage: Sie kann sowohl Losgrößen als auch Stücklisten automatisch verarbeiten, was dem Bediener Flexibilität ermöglicht.

K600ETV80: Estrichglättmaschine / Tellerglätter / Elektro / 230V / 37 Kg K600ETV90: Estrichglättmaschine / Tellerglätter / Elektro / 230V / 41 Kg Unsere Tellerglätter K600ETV80 und K600ETV90 sind die noch leichteren Varianten dieser Baureihe. Ausgestattet mit einem abgasfreien Elektro-Wechselstrom-Motor und einem Direktantrieb des Getriebes überzeugen auch diese KREBER-Maschinen als verschleißarme Arbeitsgeräte. Beide Maschinen dienen zum Abscheiben und Glätten von Beton und Estrich, sowohl im Freien als auch in geschlossenen Räumen, und sind insbesondere für kleinere Flächen und enge Stellen im Wohnungsbau beliebt. Motor: Elektro Leistung: 1,1 kW Arbeitsbreite: 750 mm Gewicht: 41 Kg

K600ETV80: Estrichglättmaschine / Tellerglätter / Elektro / 230V / 37 Kg K600ETV90: Estrichglättmaschine / Tellerglätter / Elektro / 230V / 41 Kg Unsere Tellerglätter K600ETV80 und K600ETV90 sind die noch leichteren Varianten dieser Baureihe. Ausgestattet mit einem abgasfreien Elektro-Wechselstrom-Motor und einem Direktantrieb des Getriebes überzeugen auch diese KREBER-Maschinen als verschleißarme Arbeitsgeräte. Beide Maschinen dienen zum Abscheiben und Glätten von Beton und Estrich, sowohl im Freien als auch in geschlossenen Räumen, und sind insbesondere für kleinere Flächen und enge Stellen im Wohnungsbau beliebt. Motor: Elektro Leistung: 1,1 kW Arbeitsbreite: 750 mm Gewicht: 37 Kg

Wir führen viele weitere Glättflügel für alle gängigen Maschinen anderer Hersteller. Sprechen Sie uns an!

Wir bevorraten viele weitere Glättteller für alle gängigen Maschinen anderer Hersteller. Sprechen Sie uns an!