Finden Sie schnell durchhärter für Ihr Unternehmen: 7 Ergebnisse

Das Feingefühl unserer Miitarbeiter und der Einsatz hochwertiger Geräte sorgen beim Härten für wunschgemäße Ergebnisse. Hier sind Mitarbeiter mit viel Erfahrung und dem nötigen Wissen gefragt. Höchste Präzision garantiert saubere und perfekte Umsetzung der vorgegebenen Parameter.

Die Ansprüche an moderne Produkte steigen täglich, damit auch die Anforderungen an alle Kon­struk­tions­­werkstoffe. Das not­­wen­dige Eigenschaftsprofil dieser Werkstoffe wird maßgeblich von der durch­geführten Wärme­behandlung bestimmt. RÜBIG Härtetechnik ist seit den 80er Jahren der aner­kannte Spezialist für die Wärme­behandlung von Stahl- und Alu­miniumwerk­stoffen. Das umfang­reiche Leistungsangebot, von der kompetenten Werkstoff­beratung durch das hauseigene Werkstoff­labor, bis hin zum breiten Ver­fahrensspektrum für jede Art von Wärmebehandlungs­problem, bietet individuellste Lösungen.

Auf 7 Pressen mit einem Pressdruck von 50 bis 320 Tonnen und einer automatischen Biegefolgeberechnung fertigen wir verzugsfreie saubere Präzisionsteile bis zu einer Länge von 4000 Millimetern. Die große Werkzeugvielfalt bietet beinahe grenzenlose Abkantmöglichkeiten.

Wo immer Roboter oder Handlingsysteme eingesetzt werden, richtet sich der Fokus auf die Automatisierung und Optimierung von Prozessen – sei es um die Kapazität zu steigern, die Produktion zu rationalisieren oder die gleich bleibende Qualität der Produkte zu garantieren. Wir analysieren Prozesse und erarbeiten Layouts, immer mit dem Ziel, die beste Lösung im Wechselspiel von technisch Machbarem und Wirtschaftlichkeit zu finden. Die Bandbreite der Möglichkeiten streckt sich von einfachen linearen Bewegungen über Manipulation in mehreren Achsen bis hin zu komplexer Roboter- und Greifertechnik.

Lohnhärten: Mit einer der modernsten Induktions-Härteanlagen Europas können Werkstücke mit Abmessungen bis 2000x600x600 (Härtelänge 1500) und einem Gewicht von bis zu 600 kg induktiv gehärtet und ange

Das Heat-to-Coat-Verfahren von Wuppermann ist eine innovative Methode zur Verzinkung von Stahl, die im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren bis zu 54% CO2 einspart. Diese Technik nutzt einen elektrisch beheizten Banderwärmungsofen, der das Stahlband schnell auf die Verzinkungstemperatur von 460 – 480° C erhitzt. Durch den Einsatz von Elektrizität als Hauptenergieträger wird der CO2-Ausstoß erheblich reduziert, was zur CO2-neutralen Produktion beiträgt. Dieses Verfahren ist besonders umweltfreundlich, da es die Emissionen aus der Herstellung des verbrauchten Zinks und Stroms berücksichtigt. Die Umstellung auf erneuerbare Energien, wie grüner Strom und Windkraft, an den Produktionsstandorten unterstützt das Ziel, die gesamte Wuppermann-Gruppe bis 2030 CO2-neutral zu machen. Das Heat-to-Coat-Verfahren ist ein Paradebeispiel für die Kombination von Effizienz und Nachhaltigkeit in der Stahlverarbeitung.

Bei konventionellen Härteverfahren wird das komplette Werkstück in Öfen aufgeheizt. Dies dauert relativ lange und bedingt einen mehr oder weniger starken Verzug. Bei den Induktivhärten hingegen wird nur der Verschleißbereich erwärmt und rasch wieder abgekühlt. Hierdurch wird in der Regel ein geringerer Verzug erreicht. Der Erwärmungsbereich kann millimetergenau gesteuert werden. Da nur die Randschicht gehärtet wird, bleibt das Bauteil mechanisch flexibler und kann auf den nicht gehärteten Flächen einfach nachbearbeitet oder auch gerichtet werden. Um noch flexibler und kundenorientierter am Markt aufzutreten, besitzen wir eine Mittelfrequenz-Induktivhärteanlage, mit der wir Längen von bis zu 4500 mm härten können.