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Mit unserer Anlagentechnik sind sämtliche Glühverfahren möglich. Nach dem Glühen im Vakuum weisen die Bauteile folgende vorteilhafte Eigenschaften gegenüber konventionell geglühten Bauteilen auf: • randentkohlungs- und randoxidationsfreies Gefüge • metallisch blanke Oberflächen • trockene Bauteile, eine aufwendige Nachreinigung entfällt • Restschmutz auf den Bauteilen ist minimal Die am häufigsten angewendeten Glühverfahren sind: Das Spannungsarmglühen erfolgt bei Temperaturen um 650°C mit dem Ziel innere Spannungen abzubauen. Diese Spannungen sind bereits nach dem Vergießen im Material bzw. werden bei spanenden, umformenden oder fügenden Bearbeitungen in das Bauteil eingebracht. Bei einer späteren Wärmebehandlung bzw. im Einsatz werden diese Spannungen abgebaut, was zu Maß- und Formänderungen führen kann, die zu einer aufwendigen Nacharbeit oder zum Ausfall des Bauteils führen können. Daher empfiehlt es sich bereits spannungsarmgeglühtes Vormaterial einzusetzen bzw. die Halbzeuge nach der Vorbearbeitung spannungsarm zu Glühen. Allerdings können auch nach einer solchen Behandlung noch Restspannungen im Material vorhanden sein. Das Rekristallisationsglühen ist nach einer Kaltumformung, wie zum Beispiel dem Tiefziehen, Kaltfließpressen oder einer IHU-Behandlung erforderlich, wobei die ursprüngliche Gefügestruktur wiederhergestellt wird und damit die Kaltverfestigungen vor dem nächsten Umformschritt gelöst werden. Bei hohen Umformgraden kann eine Rekristallisationsglühbehandlung mehrfach erforderlich sein, da bei Überschreitung der Umformgrenze Risse in stark umgeformten Bereichen auftreten können. Andere Behandlungen, wie: • Normalglühen • Ausscheidungshärten • Lösungsglühen sind ebenfalls in unseren Anlagen möglich.

Das Löten stellt eine wirtschaftliche Alternative zu den Fügetechnologien Schweißen und Kleben dar. Für Bauteile die besonders hohen Beanspruchungen hinsichtlich Festigkeit und Einsatztemperatur unterliegen, bieten wir Ihnen das Hochtemperatur- Vakuumlöten an. Dabei werden ganze Chargen von Bauteilen in einer Ofenfüllung behandelt, wobei eine stoffschlüssige Verbindung entsteht. Per Definition findet das Hochtemperaturlöten bei Temperaturen über 900°C statt. Je nach zu lötenden Werkstoffkombinationen und dem zu verwendenden Lot, kann die Löttemperatur aber auch darunter liegen. Das Vakuum wirkt während des Lötvorganges reduzierend und bildet somit das „Flussmittel“ und gleichzeitig die Schutzatmosphäre. Dieser Umstand stellt den größten Vorteil des Verfahrens dar, da nach der Behandlung metallisch blanke Bauteile ohne korrosive Flussmittelreste mit hoher Verbindungsgüte vorliegen. Porosität, Ausblühungen, Einschlüsse oder Verfärbungen treten bei vakuumgelöteten Verbindungen nicht auf. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass in einer Behandlung mehrere Bauteile mit mehreren Lötstellen pro Bauteil gleichzeitig und reproduzierbar gefügt werden können, was zu einer hohen Wirtschaftlichkeit in der Serienproduktion von Massenteilen führt. Da das Verfahren, im Gegensatz zum Schmelzschweißen, nicht auf die Gleichartigkeit der Fügepartner angewiesen ist, können unterschiedliche Werkstoffkombinationen gefügt werden. Bspw. können sämtliche Stahlgüten sowie Nickel-, Kupfer- und Cobaltbasiswerkstoffe in der uns zur Verfügung stehenden Anlagentechnik prozesssicher gelötet werden. Für das Löten von Aluminiumbauteilen ist unsere Anlagentechnik dagegen nicht geeignet. Das Vakuumlöten bietet weitere Vorteile durch: • gleichmäßige und durchgreifende Wärmeeinbringung bis hin auf Löttemperatur und den daraus resultierenden geringen Verzug, wodurch auch dünnwandige und formkomplexe Bauteile besonders verzugsarm gefügt werden können • geringere Spannungen im Bauteil, da sämtliche Fügestellen gleichzeitig gelötet werden, woraus eine verminderte Rissanfälligkeit resultiert • Verbindungsfestigkeiten die denen der Grundwerkstoffe nahe kommen • die Fügemöglichkeit verschiedenartiger Grundwerkstoffe • die gute elektrische und thermische Leitfähigkeit der Verbindung • die Lötbarkeit von während der Behandlung nicht mehr zugänglichen Fügestellen • die dauerhafte Dichtheit der Verbindung Durch die ganzheitliche Erwärmung des Bauteiles auf Löttemperatur kann es zu einer Reduzierung der Festigkeit des Grundwerkstoffes kommen. Je nach den Festigkeitsforderungen, die an die Lötbaugruppe gestellt werden, kann bei härtbaren Stählen direkt im Anschluss an die Lötung ein Vergüten auf eine spezifizierte Festigkeit erfolgen. Da dies in den Lötvorgang integriert werden kann, erhalten Sie in einem Arbeitsgang gefügte und wärmebehandelte Bauteile hoher Güte. Als Lote kommen sämtliche kadmium- und zinkfreien Legierungen zur Anwendung. Am häufigsten werden Lote auf Kupfer- oder Nickelbasis verwendet. Die Lotauswahl richtet sich dabei nach den späteren Einsatzbedingungen und den zu fügenden Werkstoffen.

Laserkennzeichnungsanlage in Laserschutzklasse 1 mit Drehtisch, 180° drehbar mit zwei Markierpositionen. Der Durchmesser des Drehtischs beträgt 400 mm. Die Überwachung des Markierbereichs erfolgt mit Hilfe von Lichtgittern. Das Teilehandling in der Anlage erfolgt automatisch mit Hilfe von 2 Hub-Schwenk-Greif-Modulen, einer Linearachse mit 150 mm Hub in Z-Richtung und dem elektrischen Drehmodul.

Komfortable Laseranlage in Laserschutzklasse 1 mit Z-Achse. Eine elektrische Hubtür mit Zweihandbedienung ermöglicht einen komfortablen Zugang zum großen Innenraum der Laseranlage. Die Z-Achse mit 300 mm Hub dient der Höhenverstellung des Lasers. In die Anlage können verschiedene Werkstückaufnahmen zur Fixierung der Werkstücke während des Laservorgangs integriert werden. Die Bedienung der Anlage sowie die Überwachung der Kennzeichnung erfolgt über am Gestell der Anlage befestigte Eingabegeräte.

Die Bauteile werden in ein Transportband eingelegt und automatisch durch die Anlage geschleust. Der Laserkopf ist im Innenraum der Anlage positioniert und in der Höhe verstellbar. Die Markierung erfolgt über eine Öffnung. Nach der Markierung fallen die Teile automatisch aus dem Transportband und können entnommen werden.

Laserkennzeichnungsanlage zur Kennzeichnung von Metallscheiben mit Data-Matrix-Code und Farbmarkierung mit Tintenstrahl. Die Metallscheiben werden automatisch durch die Anlage geschleust und an die verschiedenen Markierpositionen befördert. Für die Lasermarkierung werden die Metallscheiben mit einem Hubzylinder ausgehoben, auf einen automatisch ausfahrenden Schieber abgelegt und in den Innenraum befördert. Durch das automatische Schließen des Schotts wird der Innenraum lichtdicht verschlossen. Die Lagerichtigkeit der Bauteile wird mit Hilfe einer Kamera kontrolliert und es erfolgt automatisch die Lasermarkierung an die vorgegebene Stelle. Im letzten Arbeitsschritt in der Anlage erfolgt eine Farbmarkierung der Metallscheiben von unten. Anschließend werden die Teile aus der Maschine ausgeführt.