Finden Sie schnell verdichter kompressor für Ihr Unternehmen: 37 Ergebnisse

Serie Classic Ansaugvolumen: 210 bis 460 l/min Druck: 10 bar CLASSIC-Handwerkerkompressoren: bestes Qualitäts-/Preisverhältnis Standardisierte Baugruppen und Konzentration auf gängige Varianten addieren sich in der Classic-Reihe zu einem einzigartigen Qualitäts-/Preisverhältnis. Qualität ist für KAESER KOMPRESSOREN selbstverständlich: Herzstück jedes Classic-Handwerkerkompressors ist der robuste Original-KAESER-Verdichterblock. Und auch das „Gesamtpaket“ stimmt – schließlich wird jeder Classic-Handwerkerkompressor im KAESER-Kolbenkompressor-Produktionszentrum im Stammwerk Coburg gefertigt, montiert und geprüft. Made in Germany KAESER-Kompressorblöcke bestehen aus besonders hochwertigen Materialien. Die Bauteile werden mit größter Sorgfalt bearbeitet, geprüft und montiert. Das Ergebnis: ein extrem langlebiger Kompressorblock mit hoher Liefermenge. High Quality Zylinder Die gleichförmige, definierte Oberflächenstruktur der speziell bearbeiteten Zylinderinnenwände macht sogenanntes „Einlaufen“ überflüssig: Nach Inbetriebnahme entsteht nämlich kein nennenswerter Abrieb mehr. Korrosionsfreie Edelstahlventile Die Ventile aus korrosionsfreiem Edelstahl haben Ventilzungen mit Hubbegrenzung. Dies stellt dichtes Schließen der Ventile sicher und vermeidet das Entstehen von Ölkohle. Lange Lebensdauer ist gewährleistet. Präzise Fertigung Erfahrung aus mehr als 80 Jahren Präzisionsmaschinenbau, geschulte Mitarbeiter und hochmoderne Bearbeitungsverfahren stellen den hohen KAESER-Qualitätsstandard sicher. Hochleistungs-Fluid Serienmäßig ist jeder KAESER-Handwerkerkompressor mit speziellem, temperaturfestem Hochleistungsfluid befüllt. So entsteht an den Ventilen fast keine Ölkohle mehr, und das Wechselintervall verdoppelt sich auf rund 1000 Betriebsstunden (bzw. 2 Jahre). PRODUKT PALETTE Bei Druckluftanlagen können zwischen 10 und 60 % Energie eingespart werden, wobei die meisten Effizienzmaßnahmen mit Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren wirtschaftlich sehr attraktiv für die Unternehmen sind. Um diese Potenziale zu erschließen, müssen Bewusstsein und Know-how zur systemorientierten Optimierung von Druckluftanlagen in den Betrieben weiter wachsen. Wir helfen Ihnen dabei.

bis 22kw Kombinationen aus Schraubenkompressor und Kältetrockner sparen Platz KAESER ist einen neuen Weg gegangen: Kompressor und Kältetrockner sind nicht in ein gemeinsames, sondern jeweils in ein separates Gehäuse eingebaut. Das schützt den Trockner vor der Abstrahlwärme des Kompressors und erhöht seine Betriebssicherheit. Energie einsparen mit dem KAESER SIGMA PROFIL Energiesparender Kältetrockner Die über die Kompressorsteuerung wählbare, an den Kompressorbetrieb gekoppelte Abschaltfunktion* des Trockners senkt erheblich den Energieverbrauch. Trotz platzsparender Kompaktbauweise sind alle Komponenten sehr gut zugänglich. Aircenter und SXC – kompakte Druckluftstationen Das KAESER-AIRCENTER liefert als betriebsfertiges Komplettsystem getrocknete Druckluft. Die platzsparende Anordnung eines KAESERSchraubenkompressors mit energieeffizientem SIGMA PROFIL und eines Kältetrockners auf einem Druckluftbehälter ergibt eine sehr kompakte und wirtschaftliche Anlage. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Druckluftstation ist beim AIRCENTER und bei SXC kaum mehr Verrohrungs- und Installationsaufwand erforderlich. Kompressorsteuerung SIGMA CONTROL Die Steuerung basiert auf einem netzwerkund updatefähigen Industrie-PC. Das dort hinterlegte Druck-Frequenzbandprofil gewährleistet maximale Flexibilität bei Druck und Liefermenge unter Maßgabe höchstmöglicher Wirtschaftlichkeit. Zudem ermöglicht SIGMA CONTROL die Anbindung an übergeordnete Druckluft-Managementsysteme. Wartungsfreundlich Alle Wartungsarbeiten lassen sich von einer Seite aus durchführen. Nach dem Abnehmen der linken Gehäusehaube sind alle Wartungsstellen gut zu erreichen. Fluidstand und die Riemenspannung sind ohne Öffnen der Haube durch Sichtfenster zu prüfen. PRODUKT PALETTE Bei Druckluftanlagen können zwischen 10 und 60 % Energie eingespart werden, wobei die meisten Effizienzmaßnahmen mit Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren wirtschaftlich sehr attraktiv für die Unternehmen sind. Um diese Potenziale zu erschließen, müssen Bewusstsein und Know-how zur systemorientierten Optimierung von Druckluftanlagen in den Betrieben weiter wachsen. Wir helfen Ihnen dabei.

Messung und Ausgleich der dynamischen Unwucht von fertig bearbeiteten Turbolader-Verdichterrädern. Einsatz der Maschinen in der Serienproduktion von mittleren und hohen Stückzahlen. • Vollautomatisches Auswuchten von Turbolader-Verdichterrädern • Patentierte Luftlagerung für extreme Messgenauigkeit • Digitale Messdatenverarbeitung und numerisch gesteuerter Unwuchtausgleich • Einbindung in handelsübliche Transportsystemen per Ladeportal • Einfaches Umrüsten auf andere Rotortypen • Kurze Zyklenzeiten • Kompaktestes Design • Als Monoblock einfach zu bewegen • Titaniumbearbeitung (optional) ANWENDUNGSBEREICH Vollautomatische Unwuchtmessung und vollautomatischer Unwuchtausgleich durch polares Fräsen auf zwei Ebenen und mit bis zu zwei Ausgleichsvorgängen. Be- und Entladen mittels Ladeportal. AUFBAU Zweistationenmaschine mit Mess- und Ausgleichsstation und vollautomatischem Betriebsablauf. Vertikale Auswuchtmaschine auf schwingungsoptimiertem Maschinengestell, bauartabhängige, austauschbare Präzisionsluftlagerung für das Verdichterrad, Antrieb über spezielle Antriebsplatte mit Luftdüsen, die an den Rotordurchmesser angepasst ist. Messdatenverarbeitung durch Messgerät CAB 950. Ausgleichsstation mit numerisch gesteuerter Fräseinheit für den Unwuchtausgleich durch polares Fräsen an der Nabe und der Rückseite des Verdichterrads. Ladeportal zur Verkettung der Stationen und den Anschluss von Zu- und Ablaufbändern. ARBEITSWEISE • Das Werkstück wird vom Transportband genommen und in die Messstation eingelegt. • Automatischer Messlauf, Abbremsen bis zum Stillstand. • Den Rotor aus der Messstation nehmen und in die Ausgleichsstation einlegen. • Festspannen, Eindrehen auf Ausgleichsposition für die erste Ebene, Fräser in Fräsposition bringen und Fräsvorgang starten. Bei großen Unwuchten wird der Fräser zusätzlich gedreht, um mehr Material abzunehmen. • Eindrehen und Fräser in die Ausgleichsposition der zweiten Ebene bringen, den Fräsvorgang wiederholen und Werkstück entspannen. • Übergabe des Rotors in die Messstation und Prüflauf starten. • Werkstück entnehmen und mit dem Ablaufband abtransportieren.

Messung und Ausgleich der dynamischen Unwucht von fertig bearbeiteten Turbolader-Verdichterrädern. Einsatz der Maschinen in der Serienproduktion von mittleren und hohen Stückzahlen. • Halbautomatisches Auswuchten von Turbolader-Verdichterrädern • Patentierte Luftlager für extreme Messgenauigkeit • Digitale Messdatenverarbeitung und numerisch gesteuerter Unwuchtausgleich • Einfaches Umrüsten auf andere Rotortypen • Kurze Zyklenzeiten • Kompaktestes Design • Einfach zu bewegen • Titaniumbearbeitung (optional) ANWENDUNGSBEREICH Halbautomatische Unwuchtmessung und halbautomatischer Unwuchtausgleich durch polares Fräsen auf zwei Ebenen und mit bis zu zwei Ausgleichsvorgängen. AUFBAU Zweistationenmaschine mit Mess- und Ausgleichsstation und halbautomatischem Betriebsablauf. Vertikale Auswuchtmaschine auf schwingungsoptimiertem Maschinengestell, bauartabhängige, austauschbare Präzisionsluftlagerung für das Verdichterrad, Antrieb über spezielle Antriebsplatte mit Luftdüsen, die an den Rotordurchmesser angepasst ist. Messdatenverarbeitung durch Messgerät CAB 950. Ausgleichsstation mit numerisch gesteuerter Fräseinheit für den Unwuchtausgleich durch polares Fräsen an der Nabe und der Rückseite des Verdichterrads. ARBEITSWEISE • Das Werkstück wird in die Messstation eingelegt. • Automatischer Messlauf, Abbremsen bis zum Stillstand. • Den Rotor aus der Messstation nehmen und in die Ausgleichsstation einlegen. • Festspannen, Eindrehen auf Ausgleichsposition für die erste Ebene, Fräser in Fräsposition bringen und Fräsvorgang starten. Bei großen Unwuchten wird der Fräser zusätzlich gedreht, um mehr Material abzunehmen. • Eindrehen und Fräser in die Ausgleichsposition der zweiten Ebene bringen, den Fräsvorgang wiederholen und Werkstück entspannen. • Rotor in die Messstation geben und Prüflauf starten.

Der Schraubenkompressor von Welte Kompressortechnik ist die ideale Lösung für Unternehmen, die auf eine kontinuierliche und zuverlässige Druckluftversorgung angewiesen sind. Diese Kompressoren zeichnen sich durch ihre hohe Effizienz und lange Lebensdauer aus, die durch den Einsatz modernster Schraubentechnologie gewährleistet wird. Mit einer äußerst robusten Bauweise und einem wartungsarmen Design ist der Schraubenkompressor besonders für den Dauerbetrieb in industriellen Anwendungen geeignet. Schraubenkompressoren arbeiten mit zwei rotierenden Schrauben, die die Luft komprimieren und so eine konstante Druckluftzufuhr ermöglichen. Dank dieser Technologie bieten sie einen nahezu vibrationsfreien Betrieb und erzeugen dabei kaum Lärmemissionen, was den Einsatz in geräuschsensiblen Umgebungen erleichtert. Zudem garantieren die Modelle von Welte eine sehr hohe Energieeffizienz, was zu deutlich geringeren Betriebskosten führt. Dies macht sie zur idealen Wahl für Unternehmen, die langfristig wirtschaftlich arbeiten möchten. Ein weiteres herausragendes Merkmal der Schraubenkompressoren von Welte ist ihre hohe Zuverlässigkeit. Die Maschinen sind für den Dauerbetrieb ausgelegt und bieten eine kontinuierliche Druckluftversorgung, selbst unter schwierigen Betriebsbedingungen. Das integrierte Kühlsystem sorgt dafür, dass die Geräte auch bei intensiver Nutzung ihre optimale Betriebstemperatur beibehalten, was die Lebensdauer der Komponenten verlängert und die Effizienz steigert. Die Schraubenkompressoren von Welte Kompressortechnik sind in verschiedenen Leistungsstufen erhältlich, sodass sie für kleine bis große industrielle Anwendungen flexibel einsetzbar sind. Mit einem intuitiven Bedienfeld ausgestattet, ist die Steuerung der Geräte einfach und benutzerfreundlich. Darüber hinaus bieten sie verschiedene Schutzfunktionen, wie z. B. einen automatischen Stopp bei Überhitzung oder Überlastung, um einen sicheren und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Durch die modulare Bauweise der Schraubenkompressoren lassen sie sich einfach in bestehende Druckluftsysteme integrieren und bei Bedarf erweitern. Die geringe Wartungsanfälligkeit und die einfache Zugänglichkeit zu allen relevanten Komponenten erleichtern zudem Servicearbeiten und Reparaturen, was die Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert. Welte Kompressortechnik setzt bei der Produktion der Schraubenkompressoren auf höchste Qualitätsstandards. Jedes Gerät wird sorgfältig geprüft, um sicherzustellen, dass es den anspruchsvollen Anforderungen der Kunden gerecht wird. Egal ob in der Lebensmittelindustrie, im Maschinenbau oder in der Automobilbranche – der Schraubenkompressor von Welte ist eine zuverlässige und leistungsstarke Lösung für verschiedenste Anwendungen.

Schraubenverdichter im Speziellen gehören zu den Rotationsverdichtern. Zwei Wellen mit ineinandergreifender schraubenförmiger Verzahnung sind parallel und zwangsgekoppelt angeordnet. Das zu komprimierende Fluid befindet sich zwischen den Flanken der Verzahnung und wird vom Gehäuse begrenzt. Durch die Rotationsbewegung der beiden Wellen wird das Fluid in axialer Richtung von der Saug- zur Druckseite befördert. Die Schwierigkeit dieses Kompressors liegt in der Funktionsweise begründet. Durch die spiralförmige Verzahnung sind sehr enge geometrische Toleranzen notwendig. Dies betrifft die Steuerschlitze, die Spiralgeometrie und die Wellenlänge, damit das Rückströmen des Fluides in Richtung Saugseite verhindert werden kann. Damit wird auch schlüssig, warum die Technologie bereits im Jahre 1878 erfunden, jedoch erst im Jahre 1930 durch Alfred Lysholm umgesetzt wurde. Solch aufwendige Fertigungen lohnen sich allerdings, betrachtet man den Schraubenkompressor im direkten Vergleich mit dem Kolbenverdichter bzw. Kolbenkompressor. Der letztere erzeugt durch seine translatorische und periodische Hubbewegung einen pulsierenden Überdruck. Die vielen, sich bewegende Teile sind des Weiteren relativ störanfällig. Die Schraubenkompressoren sind zwar aufwendig in der Fertigung, erzeugen aber einen relativ konstanten Überdruck im zeitlichen Verlauf, was durch den Steuerschlitz weiter beeinflusst werden kann. Durch die Öleinspritzung wird eine Kühlung gewährleistet, um adiabaten Zuständen näher zu kommen, was ebenfalls einen Wirkungsgradgewinn bedeutet.

Mikroelektronik und Halbleitertechnik sera Metallmembrankompressoren verdichten sensible und wertvolle Gase absolut kontaminationsfrei. Für Anwendungen in der Mikroelektronik, Halbleitertechnik und Dotiertechnik sind Metallmembrankompressoren die beste Wahl. Durch die nach außen hin nahezu völlige Leckagefreiheit können für Mensch und Umwelt höchst kritische Gase bedenkenlos verdichtet werden. sera Metall-Membrankompressoren werden daher häufig bei Anwendungen mit toxischen Gasen verwendet. Je nach Anforderung und Art des Mediums kommen verschiedene Werkstoffqualitäten bei den das Gas berührenden Komponenten zum Einsatz. Auf diese Weise sind eine hohe Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauern der gasberührten Teile erreichbar.