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Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Wir fertigen Ihnen komplette Baugruppen.

Vakuumgießteile aus hitzebeständigem Polyurethan Fertigung einer Kleinserie von zehn hoch komplexen Kunststoffteilen aus PX223HT (>100°C beständig) mittels Silikonwerkzeugen. Fertigungszeit: 10 Arbeitstage

Vergussanlagen für den Verguss von Polyurethanen und Silikonen unter Vakuum. Möglichkeiten zur Befüllung von Silikonwerkzeugen bishin zur direkten Befüllung von Teilen.

Das Giessen ist eine der ältesten und bekanntesten Methoden der Metallverarbeitung und dem Einsatz von Aluminium-Guss sind kaum Grenzen gesetzt. Je nach Spezifikation, mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen bei der Weiterverwendung und der benötigten Anzahl werden die Teile in Kokillenguss, Niederdruckguss oder Druckguss hergestellt. Wir bieten auch modifizierte Legierungen nach Kundenspezifikationen. Zudem verfügen wir über ein breites Angebot an Knetlegierungen der Serie 6000. Formenbau: Druckguss-Formen werden aus legiertem Warmarbeitsstahl hergestellt. Für Kokillen- und Niederdruckguss-Formen wird Grauguss verwendet. Was die Terminplanung betrifft, sind wir sehr flexibel: Denn fast alle Gussformen werden in unserem Betrieb gefertigt und gewartet. Finish: Verputzt, gereinigt, wärmebehandelt - jedes Gussstück bekommt den letzten Schliff. Mechanische Nach- und Weiterbearbeitung: Überlassen Sie die weitere Bearbeitung unseren Fachleuten. Auf modernen Anlagen bearbeiten wir Ihre Gussprodukte mechanisch und manuell bis hin zum vormontierten und einbaufertigen Produkt.

Gussbearbeitung von Gehäusen incl. der Beschaffung der Rohgussteile Gussbearbeitung Gussbearbeitung von Gehäusen incl. der Beschaffung der Rohgussteile

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Beim Kokillengießen handelt es sich um ein Schwerkraftgießverfahren, bei dem die Formfüllung (manuell oder automatisch unterstützt) durch Schwerkraft erfolgt. Kokillengießverfahren Beim Kokillengießen handelt es sich um ein Schwerkraftgießverfahren, bei dem die Formfüllung (manuell oder automatisch unterstützt) durch Schwerkraft erfolgt. Vorteile Im Kokillengießverfahren lassen sich sehr maßgenaue Gussstücke mit guter Oberflächenbeschaffenheit herstellen. Wandstärken ab 3,0 mm können realisiert werden. Damit sind auch sehr komplexe Gehäusegeometrien herzustellen. Als Bearbeitungszugaben reichen in der Regel 1,0 bis 1,5 mm für Pass- und Dichtflächen aus. Durch die relativ schnelle Erstarrung beim Kokillengießverfahren ergeben sich, gegenüber dem Sandgießverfahren, günstigere mechanische Werte und ein feinkörniges, dichtes Gefüge. Der Vorteil von Kokillengussteilen gegenüber Druckgussteilen liegt darin, dass diese uneingeschränkt warmbehandlungsfähig, schweißbar und anodisch oxidierbar sind, wenn die hierfür geeigneten Legierungen gewählt werden. Kokille Kokillen bestehen aus Gusseisen oder Stahl. Aufgrund der Herstellkosten für die Kokillen kommt dieses Verfahren für mittlere und große Serien in Frage. Die Auswurfmenge einer Kokille beträgt ca. 20.000 Abgüsse. Werkstoff Wir vergießen standardmäßig folgende Legierungen: 239 EN AC – 43000 EN AC – AlSi10Mg(a) 230 EN AC – 44200 EN AC – AlSi12(a) 231 EN AC – 47000 EN AC – AlSi12(Cu) PERALUMAN 36 AlMg3Si

Das Gießharzsystem besteht aus zwei Acryl-Harzkomponenten und einem Füllstoff. Unsere Formen haben eine Temperaturbeständigkeit von 135°C (Kurzzeitbelastungen bis zu 180°C sind möglich). Hier sehen Sie alle Vorteile von ALWA MOULD D / ATLAS M 130 auf einen Blick: • Schnelle Aushärtung in ca. 50 Min. • Gute Gießfähigkeit • Guss ohne Lufteinschlüsse • Gute mechanische Nachbearbeitung • Nachtempern nicht erforderlich • Hohe Wärmeformbeständigkeit • Geringer linearer Schwund • Feinste Abformgenauigkeit • Problemloses Vergießen kleiner und großer Mengen ( 1kg – 2500 kg) ALWA MOULD D Formen sind bis zu einem Temperaturbereich von 135 °C geeignet, Kurzzeitbelastungen bis zu 180 °C sind unter Berücksichtigung der durch die Temperatur geringeren Druckfestigkeit der Form möglich. Um die Temperatur der Form während des Produktionsprozesses zu regeln, können Kupferrohre oder Heizelemente mit einem Abstand von 3 – 4 cm zueinander und 1 – 2 cm zur Modelloberfläche mit eingegossen werden. Um einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu gewährleisten, sollten als Verstärkungsmaterial nur Aluminiumteile und Aluminiumlochbleche (Wandstärke von 2 – 3 mm) im Gießkasten befestigt und anschließend mit Gießharz umgossen werden. Alle Einsätze sollten einen Abstand von mind. 10 mm zur Modelloberfläche haben. Temperaturbeständigkeit nach DIN 53462 / ISO 75 B: ca. 135° C Topfzeit: 17 – 20 min. Reaktionstemperatur: 120 – 130° C Härte (Shore D): +/- D 86 Druckfestigkeit bei RT 20° C / Druckfestigkeit bei 100° C: 8 – 9 KN/cm² / 7 – 8 KN/cm² Schlagzähigkeit nach DIN 53453: 3400 J/n = 3,5 kpcm/cm Viskosität der Mischung: ca. 7000 mPas Spezifische Dichte: ca. 1,7 kg/l Wärmeleitfähigkeit nach DIN 1341: ca. 1 W/mk = 0,86 kcal/hm° C Linearer Schwund nach Aushärtung (Prüfkörper 500x100x25mm): ca. +/- 0,1 % Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN 53460: > 180° C Lagerstabilität bei 16° C bis 22° C: 12 Monate Wärmeausdehnungskoeffizient nach DIN 53572: 10-6/° C 45

Zinkdruckguss ist das bewährte Verfahren zur Herstellung von Werkstücken mit anspruchsvollen Geometrien. Topmotivierte Mitarbeiter und ein moderner Maschinenpark s. Garanten für eine erf. Produktion Für die Wirtschaftlichkeit beim Zinkdruckgießen sind die hohe Lebenszeit der Formen und der vollautomatische Gießprozess verantwortlich. Die modernen Warmkammerdruckgussmaschinen der Firma Frech haben eine Schließkraft von 50 bis 200 Tonnen. Mit diesen Maschinen decken wir ein sehr breites Artikelspektrum ab. Anspruchsvolle Werkstücke mit besonderen Geometrien werden von prozessgesteuerten Robotersystemen aus der Gussform entnommen. Die Freigabe der Nullserie ist der Startschuss zu einer erfolgreichen Produktion und Vermarktung. Wir verarbeiten die klassischen Legierungen ZP5 (ZP0410) und ZP2 (ZP0430). ZP0410 oder ZP0430: 6,7kg/dm³

Die Metallgießerei Hans Seifert GmbH ist Ihr kompetenter Partner für hochwertigen Aluminium-Kokillenguss. Mit modernster Technologie und jahrzehntelanger Erfahrung bieten wir präzise und maßgeschneiderte Lösungen für Ihre Gießereibedürfnisse. Unser Aluminium-Kokillenguss zeichnet sich durch hohe Festigkeit, exzellente Oberflächenqualität und präzise Maßhaltigkeit aus. Wir verwenden hochwertige Aluminiumlegierungen, die sich ideal für eine Vielzahl von Anwendungen eignen, von der Automobilindustrie bis hin zu Maschinenbau und Elektrotechnik. Unsere effizienten Produktionsprozesse garantieren eine schnelle Lieferung und hohe Flexibilität, um auch kurzfristige Aufträge zu realisieren. Profitieren Sie von unserem umfassenden Know-how und unserer individuellen Beratung, um die optimale Lösung für Ihr Projekt zu finden. Vertrauen Sie auf die Metallgießerei Hans Seifert GmbH – Qualität, die überzeugt! Besuchen Sie unsere Website für weitere Informationen und lassen Sie sich von unseren Leistungen inspirieren.

Die Güller AG ist spezialisiert auf die Kunstharz-Giesstechnik unter Vakuum. Das Verfahren wird hauptsächlich verwendet, um elektrische Bauteile und Komponenten zu isolieren und zu schützen. Bei dieser Giesstechnik werden elektrische Komponenten, wie z. B. Spulen, Transformatoren und Schaltungen oder einfach nur zwei Metallteile mit hochwertigem speziellem Gießharz umhüllen. Dieses Harz härtet aus und bildet eine feste Isolierschicht um die Komponenten. Unter Vakuum werden Luftblasen und Hohlräume im Harz eliminiert, was zu zuverlässiger Isolation führt. Wir verarbeiten hauptsächlich Epoxidharze da damit die besten Isolationen hergestellt werden können. Wir können aber auch Polyurethan oder Silikongiessharze verarbeiten: Kalthärtend, Warmhärtend, 1-Komponentig oder 2-Komponentig. Damit bieten unsere Produkte: Zuverlässigkeit bei einer langen Lebensdauer und höchste Leistung in anspruchsvollen Umgebungen. Wenn Strom und Mechanik zusammentreffen. Auf hohem Niveau und exakt auf die Anforderungen ausgerichtet, produzieren wir vom Prototypen bis zur Serie: Wärmeleitende Teile Isolierende Teile Isolierte Teile ohne Teilentladung Elektrische Isolation Wärmeleiter Durchschlagsfestigkeit Temperatur-Sensoren, mit Hochspannungsisolation Mechanische Teile Widerstände, Freilaufwiderstände, Kondensatoren mit hohen Spannungsanforderungen

DRUTEC bietet umfassende Dienstleistungen im Bereich Zink-Druckguss an, einschließlich der Beratung, Planung und Herstellung von Gießwerkzeugen. Die Fertigung erfolgt auf modernen computergesteuerten Gießautomaten, die ein breites Spektrum an Gießteilgewichten abdecken. Diese Technologie ermöglicht die Produktion von Rohteilen, veredelten Oberflächen oder komplett montierten Baugruppen, die den spezifischen Anforderungen der Kunden entsprechen. Der Zink-Druckguss von DRUTEC ist bekannt für seine hohe Qualität und Präzision. Mit einer eigenen Pulverbeschichtungsanlage und der Möglichkeit zur Vakuumunterstützung im Gießprozess bietet DRUTEC Lösungen, die selbst anspruchsvollste Oberflächenanforderungen erfüllen. Diese Dienstleistungen sind ideal für Unternehmen, die auf der Suche nach zuverlässigen und kosteneffizienten Druckgussteilen sind.

Schwerkraft / Niederdruck-Kokillenguss • horizontale Gießmaschinen • vertikale Gießmaschinen • Kippgießmaschinen • Gießroboter • Elektrisch gesteuerte Warmhalte-Öfen und Vorschmelzöfen • Stückgewichte von 0,1 kg bis 20 kg

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

Nutzen Sie unser fundiertes Wissen über Werkstoffe, konstruktive Möglichkeiten und unsere Produktionsverfahren um so die optimale Lösung für die Ausführung Ihrer Bauteile zu finden. Schon in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase von Kokillengussteilen beraten wir Sie in Gieß- und Formtechnik, um Ihnen die bestmögliche Lösung für Ihr Gussteil anbieten zu können. Qualität und Kosten haben wir dabei stets im Blick. Je nach Anforderung an die Bauteile stehen unterschiedliche Aluminium-Legierungen zur Auswahl. Zur Qualitäts- und Prozesssicherung steht uns eine Röntgenanlage zur Verfügung.

Vakuum-Systeme sind Hochpreis-Produkte. Nachfolgende Liste zeigt einige Gründe, weshalb diese Systeme erforderlich werden können - z. B.: wenn die Werkstoff-Prüfung den späteren Einsatzfall nur durch Einhaltung zusätzlicher Umgebungs-Bedingungen simulierbar macht, wenn Reaktionen des Werkstoffes mit der Umwelt während der Prüfung zu vermeiden sind (Oxidation), wenn bei Prüfungen mit Temperaturen größer 1600°C bestimmte Mindest-Festigkeiten einzuhalten- oder bestimmte Versuchs-Arten durchzuführen sind, bei denen nur noch diejenigen Werkstoffe für den Bau von Heizern und Belastungs-Systemen eingesetzt werden können, die bei großer Temperatur an Sauerstoff zerstört würden (Graphit, Molybdän, Wolfram). Die Technik, die MAYTEC vorschlagen kann, ist meist auf den speziellen Kundenwunsch zugeschnitten, und sie basiert im Funktions-Prinzip vorwiegend auf bereits erfolgreich konzipierten Teil-Lösungen.

Die Beschichtungen zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:- Dicken von einigen Nanometern bis zu mehreren Mikrometern- Härten von 1000 bis 4000 HV.

Kokillenguss ist ein günstiges Giessverfahren zur wirtschaftlichen Herstellung technisch ausgefeilter Gussteile, die höchsten Ansprüchen gerecht werden. Kokillenguss empfiehlt sich meist bei laufenden Klein- und Mittelserien ab 100 Stück. Oberflächenbeschaffenheit, Massgenauigkeit und Festigkeit sind gegenüber Sandguss erheblich verbessert. Der Bearbeitungsaufwand ist wesentlich geringer. Das feinkörnige Gussgefüge, die hohe Dichtheit gegenüber gasförmigen und flüssigen Stoffen zeichnen diese Abgüsse aus. Verwinkelte Hohlräume und Kanäle lassen sich durch Croning-Sandkerne massgenau anfertigen.

Es handelt sich um ein Kunststoffformverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff unter hohem Druck in einen Formhohlraum geleitet wird. Was sind die Vorteile des Spritzgießens? Spritzgießen bietet viele Vorteile: - Genauigkeit: Spritzgießen bietet enge Toleranzen, etwa ±0,05 mm. -Komplexe Formen: Spritzgießen ermöglicht komplexe Formen mit engeren Toleranzen als viele andere Massenproduktionsverfahren - Vielfalt an Materialien und Farben: Für das Spritzgießen können viele Materialien verwendet werden und es gibt eine große Auswahl an Farben. - Schneller Herstellungsprozess: Die Herstellungszeit ist aufgrund der Einfachheit des Prozesses kurz. - Es ist keine Nachbearbeitung erforderlich: Es sind keine Nachbearbeitungen erforderlich, da die geformten Teile aus der Form kommen und eine spiegelnde Glasoberfläche, eine matte Farbe oder eine Textur haben können. - Niedrige Produktionskosten: Die Produktionskosten werden gesenkt, da die Nachbearbeitungsschritte reduziert oder eliminiert werden. Allerdings gibt es auch einige Nachteile: - Höhere Kosten für Werkzeuge - Lange Zykluszeit

Um eine produktschonende und schnelle Trocknung bei niedrigen Temperaturen auch aus tiefen Poren zu erreichen, muss man das Spezialgebiet der Trocknungstechnik – die Vakuumtrocknung – heranziehen. Das vollständige Produkt wird in die Vakuumkammer gegeben. Der Druck wird nun so lange gesenkt, bis die gesättigte Dampfspannung erreicht ist. Ab diesem Zeitpunkt verdampft das Wasser und wird durch die Vakuumanlage abgeführt. In den meisten Fällen ist die spezifische Wärme von dem zu verdampfenden Produkt wesentlich niedriger als die des Basismaterials. Dieses Material sorgt dafür, dass die Temperatur nur gering oder garnicht sinkt. Der Druck (das Vakuum) erreicht jede Stelle, sodass die Feuchtigkeit komplett verdampft. Es entsteht eine homogene Trocknung innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums.

Komplexe Fertigungen in der Kaltfließpresstechnik Ideenreicher Problemlöser Sie sind äußerst wirtschaftlich, präzise, gut reproduzierbar, überzeugen durch hohe Festigkeitswerte und glatte Oberflächen … Und das sind nur einige der Vorteile von Kaltfließpressteilen. Noch um einiges länger wird diese Liste, wenn die Walter Schneider GmbH die Kaltumformung vornimmt. Dank jahrzehntelanger Erfahrung und dank unserer außergewöhnlichen anlagen- und materialtechnischen Vielfalt verstehen wir uns besonders gut auf das Herausfordernde: Komplexe Fertigungen bei schwer umzuformenden Geometrien und Materialien. Das macht uns zum zuverlässigen Partner und coolen Problemlöser in der Kaltfließpresstechnik.

Schutzgas-Haubenglühöfen, die unter Stickstoff, Wasserstoff oder Formiergas arbeiten, damit die Chargen nicht während des Wärmebehandlungsprozesses oxydieren. Sie als unsere Kunden sind die Wärmebehandlungsspezialisten in Ihrem Verfahrensbereich und kennen das Anforderungsprofil Ihrer Ofenanlage. Wir bieten lediglich den Grundbaustein für Ihren individuellen Bedarf.

Horizontaler Vakuumkammerofen mit runder oder eckiger Heizkammer für Hochtemperaturprozesse wie z.B. Härten, Löten, Sintern, etc. • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Graphit • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Molybdän + Edelstahl Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. • max. 7000kg • Isolierung aus Graphit / Edelstahl • max. 1600°C • max. 13bar • Thermoprocess Management System • bis 10-⁶mbar • Heizkammerausführung rund / eckig • Tiefkühlen bis -145°C • Anlassen • Glühen • Härten • Löten • Sintern Der Allrounder für die Wärmebehandlung Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. Eigenschaften: CHARGE Standard-Chargengrößen: Länge: 300 - 3000mm Breite: 300 - 1200mm Höhe: 300 - 1200mm Chargengewicht: max. 7000kg Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEHEIZUNG Folgende Beheizungsarten bieten wir an: • Ausführung der Heizkammer aus Graphit • Ausführung der Heizkammer aus Molybdän & Edelstahl TEMPERATUREN Maximale Temperatur: 1600°C. Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. KÜHLSYSTEM Unsere Kühlsysteme bieten eine hohe Flexbilität: • Kühlgasdruck: 0,9 - 13bar Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEGASUNG • Stickstoff • Argon • Helium • Formiergase • Gasgemische STEUERUNG • Programmgeber - zum Erstellen, Ändern und Speichern von Wärmebehandlungsprogrammen • Prozessregler - zur optimalen Prozessführung • Auf Wunsch Fernwartung über VPN Verbindung

Nachbearbeitung von Kaltfließpressteilen z. B. für die Automobilindustrie • Sicherheitsteile • Beschlagteile • Befestigungsteile • Armaturenteile

Schaumanlagen, Microcell Schaumextrusions-Systeme von Promix sind für die unterschiedlichsten Anwendungen und für fast alle Polymere im Einsatz. Dank der Herstellung von sehr homogenen mikrozellulären Schaumstrukturen können hochwertige Schaumprodukte mit sehr tiefen Dichten und hervorragenden mechanischen Eigenschaften produziert werden. Microcell Schaumextrusion von Promix ‒ herausragende Lösungen für das physikalische Schäumen Durch das physikalische Schäumen können bei vielen Extrusionsanwendungen erheblich Materialkosten eingespart werden. Schaumextrusions-Systeme von Promix setzen Maßstäbe in der Herstellung von mikrozellularen Schaumprodukten mit sehr homogener Zellstruktur und hoher Prozesskonstanz. Einzigartige Schlüsselkomponenten und umfangreiches Prozesswissen bilden die Basis. Die Systeme arbeiten mit den umweltfreundlichen Treibfluiden CO2 und N2 und sind sehr einfach in bestehende oder neue Extrusionslinien integrierbar. Je nach Anwendung können Dichtereduktionen von 5 bis über 70 % erreicht werden. Schlüssel zum Erfolg Promix Gasdosieranlagen für höchste Dosiergenauigkeit und einfachste Bedienung, speziell für das physikalische Schäumen entwickelt Hocheffiziente patentierte statische und dynamische Mischsysteme mit sehr kurzer Einbaulänge Einzigartige patentierte P1-Kühlmischer-Technologie für herausragende Schäumergebnisse Schaumgerechte Düsenauslegung, Ringdüsen für Leichtschaumanwendungen Inline-Viskositätsmessung für die Überwachung von Rohstoffqualität und Prozessbedingungen in Echtzeit Spezifische auf die Anlagentechnik abgestimmte Procell Nukleierungsadditive Umfassende Beratung und Projekt-Begleitung Pilotversuche und Materialmusterungen in unserem Extrusionslabor

Unser Schüttgut Versorgungssysteme können den gesamten Transfer Prozess übernehmen . Von der Lagerung, über Fördersysteme/Rohre, den Verteiler zu den Verbrauchs-Maschinen, inkl. der E-Steuerung. Unser Lieferprogramm umfasst die Projektierung, Entwicklung, Herstellung, sowie die gesamte Montage und Inbetriebnahme der verschiedensten Fördergeräten, Befüllung und Entleerung Stationen, die Verbindungen und Anschlussleitungen (Rohre und Elektrokabel), sowie die dazu benötigten Überwachung und Steuerungs-Systemen, und auch Zugangs-Bühnen. BCL Equipement hat die Firma Equiptec übernommen, somit können wir Ihnen sämtliche Produkte von Euiptec anbieten, warten, reparieren oder ergänzen.

Bei diesen Bauteilen wird ein großes Augenmerk auf die Präzision, Oberflächegüte und Reinigung gelegt. Im Bereich der Nanotechnologie fertigen wir Ultra-Hochvakuum-Kammern für die Teilchenanalytik im Druckbereich von < 1 x 10-11 mbar für Molekularstrahlepitaxie-Anwendungen MBE, SPM(Scanning Probe Microscopie). Diese Vakuumkammern werden mit großer Sorgfalt gefertigt um den hohen Ansprüchen der Branche gerecht zu werden. Mit modernen Maschinen und innovativer Technik erfüllen wir die hohen Anforderungen der Nanotechnolgie.

Der Vakuumbandfilter filtert das Medium mithilfe eines Unterdrucks, der in einem Vakuumtank gebildet wird. Betrieb mit Endlosband oder Filtervlies möglich. Für Schlammentwässerung geeignet. Der Vakuumbandfilter (VBF) wird zur Filtration von Flüssigkeiten und Entwässerung von Schlämmen eingesetzt. Gegenüber hydrostatisch arbeitenden Filtern erfolgt die Filtration durch Schwerkraft mit zusätzlicher Vakuumunterstützung, wodurch höhere Durchsatzleistungen und eine verbesserte Entwässerung des Filterkuchens erreicht werden können. Je nach Anwendung werden Filtervliese oder Endlos-Filterbänder eingesetzt. In vielen Anwendungen bietet der Vakuumbandfilter eine effektive Alternative zu Band- oder Kammerfilterpressen sowie Zentrifugen.

Dem Hoch- beziehungsweise Ultrahochvakuum ausgesetzte Flächen (Innenwände der Kammer, Auskleidungen, Einbauten) geben beim Abpumpen an ihnen adsorbierte Gase und Wasser an das Vakuum ab, was zum Teil erhebliche Pumpzeiten zur Folge hat. Zur Verkürzung der Pumpzeiten eignet sich (neben dem Ausheizen) vor allem Elektropolieren der in Frage kommenden Flächen. Wegen der vorliegenden Problematik wird der Polierprozess so gewählt, dass Kavernen im Material und in der Oberfläche eingewalzte Taschen geöffnet und freigelegt werden. Die Ausgasungszeiten werden so drastisch verringert. Ebenfalls wird die Reinigungsfaehigkeit der Flächen verbessert. Ganze Kammern mit ihren angeschweissten Stutzen, z.B. Anlagen zur Oberflächenanalyse, werden mit angepassten Elektroden versehen und elektropoliert.