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Dieses Verfahren ist eine Abformtechnik, bei der sogenannte Urmodelle (Prototypen aus Stereolithografie, Frästeile, FDM – Teile etc.) zur Fertigung von Silikonformen dienen. Zur Herstellung von mehreren Prototypen oder Kleinserien in seriennahen Materialien, bietet sich das Vakuumgießen an. Dieses Verfahren ist eine Abformtechnik, bei der sogenannte Urmodelle (Prototypen aus Stereolithografie, Frästeile, FDM – Teile etc.) zur Fertigung von Silikonformen dienen. In diesen Formen werden in einem weiteren Schritt die Vervielfältigungen vorgenommen. Vakuumgussmaterialien decken einen großen Bereich an Einsatzmöglichkeiten ab. Sie können bezüglich ihrer Eigenschaften mit spritzgegossenen Teilen verglichen werden. Wann ist Vakuumguss die richtige Wahl? Wenn sie ein Produkt entwickelt haben und nun Funktionstests anstehen. Wenn Ihre Prototypen in Bezug auf Optik und Haptik der Serie entsprechen sollen. Wenn sie ein Alternative zum Spritzguss suchen, ohne hohe Werkzeugkosten. Wenn sie Ersatzteile benötigen, die schwer, oder gar nicht mehr erhältlich sind. Vorteile des Vakuumgießverfahrens: • ideal für kleine und mittelgroße Serien • kostengünstige und schnelle Formherstellung • seriennahe Qualität • hohe Oberflächengüte • Mehrkomponenten- Teile, Einlegeteile wie Gewindebuchsen oder andere mechanische Komponenten sind möglich • Elastomere, Silikonteile • hochtransparente Teile (optische Eigenschaften, UV Stabilität) • technische Funktionen (Schnapphaken, Filmscharniere Materialien: • Polyurethane (halbhart, hart, transparent UV-stabil, glasfaserverstärkt,) • PU-Elastomere (Shore A25 - 90)

Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aufschmelzen von Material in Drahtform mittels Heizdüse. Das FDM -Verfahren gehört zu den generativen Fertigungsverfahren. Es eignet sich durch seine guten Materialeigenschaften und den sehr kurzen Fertigungszeiten besonders gut für Funktionsprototypen im Entwicklungsprozess. ​Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aufschmelzen von Material in Drahtform mittels Heizdüse. ​Als Stützmaterial für die so entstehende Geometrie dient eine mit gebaute Stützstruktur, welche nach dem Bauprozess durch auswaschen oder mechanisch entfernt werden muss. Wann ist FDM die richtige Wahl? Wenn sie mitten in der Produktentwicklung sind und erste Funktionstests anstehen. Wenn sie stabile und kostengünstige Prototypen benötigen, bei denen das Hauptaugenmerk auf Funktion und sehr kurzer Lieferzeit von 1-3 Tagen liegt. Vorteile des FDM-Verfahrens: • Ideal für Funktionsprototypen im Entwicklungsprozess • kostengünstig bei Einzelteilen • schnelle Lieferzeit von 1 - 3 Arbeitstagen ​ Materialien: • ABS, ABS plus • PLA • PETG • TPU • PA Nachbehandlung/Oberfläche: • Gleitschleifen • chemisch Glätten • Lackieren ​

Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aufschmelzen von Material in Pulverform mittels Laserstrahl. Das SLS -Verfahren gehört zu den generativen Fertigungsverfahren. Es eignet sich durch seine hervorragenden Materialeigenschaften besonders gut für Funktionsprototypen. ​Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aufschmelzen von Material in Pulverform mittels Laserstrahl. ​Als Stützmaterial für die so entstehende Geometrie dient das umliegende Pulver, welches nach dem Bauprozess einfach entfernt werden kann. So entfallen im Vergleich zu anderen Technologien aufwändige Stützstrukturen. Wann ist Lasersintern (SLS) die richtige Wahl? Wenn sie mitten in der Produktentwicklung sind und erste Funktionstests anstehen. Wenn sie stabile und kostengünstige Prototypen benötigen, bei denen das Hauptaugenmerk auf Funktion und kurzer Lieferzeit liegt. Vorteile des SLS-Verfahrens: • Ideal für Funktionsprototypen • kostengünstig bei Einzelteilen und Kleinserien • schnelle Lieferzeit von 3 - 4 Arbeitstagen ​ Materialien: • PA12 • PA12 GB • PA12 CF • TPU ​ Nachbehandlung/Oberfläche: • Infiltrieren farbig • Glasperlenstrahlen • Gleitschleifen ​

Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aushärten von flüssigem Harz mittels Lichtquelle. Das SLA -Verfahren gehört zu den generativen Fertigungsverfahren. Es eignet sich durch seine hohe Oberflächengüte und Maßhaltigkeit besonders gut für den Einsatz als Präsentationsmodell und zum Einsatz als Urmodell für den Gießformenbau. ​Das Bauteil entsteht bei dieser Fertigungstechnik Schicht für Schicht, durch Aushärten von flüssigem Harz mittels Lichtquelle. ​Als Stützmaterial für die so entstehende Geometrie dient eine mit gebaute Stützstruktur, welche nach dem Bauprozess entfernt werden muss. Wann ist Stereolithographie (SLA) die richtige Wahl? Wenn Ihre Entwicklung eine fortgeschrittene Stufe erreicht hat und wichtige Präsentationen anstehen. Oder wenn sie einfach geometrisch genaue Teile mit hohem Anspruch in kurzer Zeit benötigen. ​ Vorteile des SLA-Verfahrens: • Ideal für Präsentations-/und Ansichtsmodelle • durch gute Oberflächen und Maßhaltigkeit bestens als Urmodell geeignet • schnelle Lieferzeit von 2 - 4 Arbeitstagen ​Materialien: • verschiedene Photopolymere • weich, halbhart, hart ​Nachbehandlung/Oberfläche: • Schleifen • Lackieren ​