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Vielfältige Ansichts-Layouts 2D-Schichten (achsenparallel) 3D-Schnittebenen (achsenparallel) 3D-Schnittebenen (frei orientierbar) 3D-Volumerendering (Window / Level) 3D-Volumerendering (Basis-Materialfunktionen) 3D-Volumerendering (freie Materialfunktionen) 3D-Volumerendering (Segmentierungen) 3D-Modelle (Polygonnetze) Ausschnittbox (frei orientierbare Box) Sichtbarkeit beschränken (segmentierungsbasiert) Kameranavigationsmodus Stereoskopie / Views Edition Free Premium Professional

Veränderung ist Fortschritt. Geben Sie ihrer Idee oder ihrem Konzept ein Gesicht. Ob Neubau, Umbau oder Steuerung. Visualisierung hilft bei der Umsetzung. Ein Produzent von Automatikgetrieben beklagte die hohen Bestände an Halbfabrikaten innerhalb der Zahnradlinien, vor der Getriebemontage und im Versand. Ursprünglich wurde Losgröße Eins angestrebt, realistisch sollte Losgröße zwanzig gefahren werden, tatsächlich aber waren Losgrößen jenseits der einhundert die Regel. Teilemangel konnte als Ursache ausgeschlossen werden. Schließlich waren nahezu alle Linien der Weich- und Hartbearbeitung mit Halbfabrikaten überfüllt. Eine genaue Analyse der Zu- und Abgänge in den Puffer vor der Montage brachte eine erstaunliche Erkenntnis: Die Stücklisten zur Produktion eines bestimmten Getriebetyps waren nie unmittelbar komplett. Manchmal dauerte es Stunden bis das letzte erforderliche Teil vorhanden war und das gewünschte Getriebe montiert werden konnte. Diesem Umstand begegnete die Montage mit der Produktion eines vorgezogenen aber komplett montierbaren Getriebetyps. Dadurch kamen das FiFo-Prinzip und auch die vorgesehenen Losgrößen aus dem Tritt. Im Anschluss fehlten Zahnräder, die vorher noch in ausreichender Menge vorhanden waren. Als Reaktion reduzierten die Zubringerlinien die Anzahl Rüstvorgänge. Die Losgrößen stiegen. Ein Teufelskreis in dem jede Abteilung eigentlich nur das Beste zu tun glaubte. Die Geschäftsführung war sicher, mit Einführung eines Kanban Prinzips, die Losgrößen reduzieren zu können. Kleinere Losgrößen bedeuten weniger Bestände und damit kürzere Durchlaufzeiten. Insgesamt sollte das ursprüngliche Ziel, Losgröße zwanzig, mit dieser Steuerungsart erreicht werden. Die Ankündigung des Wechsels vom Push- zum Pull-Prinzip stieß auf heftigen Widerstand. Kleinere Losgrößen konnten sich die Zubringerlinien überhaupt nicht vorstellen. Die vollkommende Lähmung der Produktion durch permanente Rüstvorgänge wurde propagiert. Der Verlust der Losgrößenautonomie brachte das Fass zum Überlaufen. Das Projekte drohte im Anfangsstadium zu scheitern. Mit Hilfe einer Simulationsstudie wurde das Prinzip der Kanban-Steuerung über alle Fertigungsbereiche und die Montage hinweg visualisiert. Die maximale Losgröße stellte eine Gitterbox dar. Strenges Fifo wurde eingehalten. Im Ergebnis versanken die Linien in Rüstvorgängen. Die Kritiker behielten vorerst Recht. Deshalb wurde das FiFo-Prinzip etwas aufgeweicht. Zwei aufeinanderfolgende Losgrößen durften in Ermessen der Linie immer getauscht werden. Durch dieses Zugeständnis gab es ein Stück Entscheidungsfreiheit zurück und die Losgröße stiegen unmerklich auf eine sinnvolle und funktionierende Größe. Die Montage lief wieder rund, Bestände wurden auf ein Fünftel reduziert. Die positiven Erfahrungen mit dem Modell wurden schrittweise in die Realität umgesetzt.

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Im Vorfeld einer Investitionsentscheidung macht es Sinn verschiedene Realisierungsvarianten miteinander zu vergleichen. Ein Simulationsmodell ist prädestiniert für die quantitative Bewertung. Ein Serienfertiger erweitert seinen Maschinenpark. Erste Berechnungen haben gezeigt, dass bei bestimmten Produktkombinationen das Transportsystem zum Engpass wird. Im Rahmen der Erweiterung soll untersucht werden, ob das bestehende Transportsystem noch zukunftsfähig ist. Ausgehend von einer Erweiterung des bestehenden Systems sollen die Varianten Neubau, Aufrüstung des bestehenden Systems als auch die Installation eines Parallelsystems untersucht werden. Alle drei Varianten unterscheiden sich in den Punkten Kosten, Aufwand, Flexibilität und Leistungsreserve. Die Geschäftsführung beauftragt einen externen Dienstleister mit der Abbildung des erweiterten bestehenden Transportsystems in einem Simulationsmodell. Bezogen auf den Maschinenpark fließen typspezifische Taktzeiten, variierende Produktionsprogramme und Stördaten in das Simulationsmodell ein. Das Transportsystem wird erfahrungsgemäß nicht mit Störungen beaufschlagt, sondern lediglich mit Ladedauer, Geschwindigkeit und Beschleunigung parametriert. Der Variantenvergleich zeigt im Ergebnis, dass das erweiterte bestehende System durchaus seine Berechtigung hat. Es ist die kostengünstigste Variante, bietet aber keinerlei Leistungsreserven. Ein Neubau scheidet aus, weil Leistungsgewinn und Kosten in keinem Verhältnis stehen. Die Aufrüstung ist zum aktuellen Zeitpunkt die beste Realisierungsalternative. Während der Untersuchung des Parallelsystem entstand eine vierte Variante, die Beladung durch 2 Transportmittel von zwei Seiten mit Übergabepunkt in der Mitte. Diese Variante bietet Redundanz, Reduktion des Typenmix am Beladepunkt und eine hohe Leistungsreserve. Auf Grund der Ergebnisse der Simulationsstudie entscheidet sich die Geschäftsführung für die Erweiterung des Maschinenparks mit dem bestehenden Transportsystem. Eine spätere Trennung des Systems zur Zweiseitenbeladung wird vorbereitet. Aufrüstung oder Trennung der Systeme – die Umsetzung ist vertagt aber perfekt vorbereitet.