Finden Sie schnell neodymmagnete für Ihr Unternehmen: 76 Ergebnisse

Durch ihre chemische Zusammensetzung und aufgrund ihrer Kristallstruktur besitzen Neodym-Eisen-Bor-Magnete sowohl eine hohe Sättigungspolarsation. Neodym- oder NdFeB-Magnete sind sogenannte Seltenerdmagnete (englisch: Rare-Earth). Sie bestehen hauptsächlich aus einer intermetallischen Verbindung des Seltene Erde Elements Neodym Nd sowie Eisen Fe, das teilweise durch Kobalt Co ersetzt sein kann. Das Halbmetall Bor B ist in ihnen nur zu 1-2 % enthalten, dafür aber ein entscheidender Faktor für die Kristallstruktur der Magnete. Im Unterschied zu Hartferritmagneten erfolgt das Mahlen, Pressen und Sintern unter Schutzgas-Atmosphäre. Beim Pressen unter Magnetfeldeinwirkung entsteht ein anisotroper Magnet. Dieser kann z.B. durch Schleifen an Diamantscheiben weiterbearbeitet werden. Durch ihre chemische Zusammensetzung und aufgrund ihrer Kristallstruktur besitzen Neodym-Eisen-Bor-Magnete sowohl eine hohe Sättigungspolarsation als auch eine hohe einachsige Kristallanisotropie (magnetische Vorzugsrichtung). Mit Neodym-Magneten werden momentan die höchsten Energieprodukte (BH) max erreicht. Sie können bis zu 40% über denen anderer metallischer Magnete liegen. Deshalb werden NdFeB-Magnete überall dort eingesetzt, wo starke Magnetfelder bei kleinem Volumen benötigt werden. Durch sie werden unter anderem Miniaturisierungen von Systemen, z. B. im Bereich Sensortechnik oder eine Reduzierung der Baugruppengröße, z. B. im Motorenbau möglich. Nachteilig wirken sich bei den Neodym-Magneten ihre starke Korrosionsanfälligkeit, sowie ihre eingeschränkte Einsatztemperatur aus. Allerdings wurden mittlerweile durch die Verwendung bestimmter Legierungselemente wie Co und Pr und der Veränderung der Neodymphase, Magnete entwickelt die erheblich weniger korrosionsanfällig sind und Einsatztemperaturen bis 200°C aufweisen. Trotzdem empfiehlt es sich Neodymmagnete im offenen Einsatz mit einer Beschichtung zu versehen. Bei der Einsatztemperatur müssen die Temperaturschritte (80°, 100°, 120°…) beachtet werden.

Magnetfilter machen es möglich, eisenhaltige Bestandteile aus Schüttgütern mit maximaler Sicherheit herauszufiltern. Zum Einsatz kommen sie zum Beispiel in der Lebensmittelverarbeitung, bei der Herstellung von Viehfutter oder in Recyclinganlagen.

Kunststoffgebundene Permanentmagnet Dank der Tatsache, dass der Kunststoffgebundene Permanentmagnet aus einem Kunststoffmaterial mit eingemischtem NdFeB-Magnetpulver besteht, bieten diese Magnete eine sehr hohe Widerstandfähigkeit gegen Korrosion auf und Maßgenauigkeit. In den meisten Fällen ist eine weitere mechanische Nacharbeitung nicht mehr erforderlich.

"Rostfreie" NdFeB-Magnete sind eine der jüngsten Neuentwicklungen. Jedoch ist "rostfrei" hierbei nicht wörtlich zu verstehen. Die Legierung wurde optimiert, damit das Magnetmaterial korrosionsbeständiger ist. Trotz allem benötigen sie eine spezielle Handhabung und je nach Einsatzgebiet, eine entsprechende Beschichtung. Unter normalen Umgebungsbedingungen (z. B. Raumtemperatur, rel. Luftfeuchtigkeit bis 50%, ohne Betauung) können alle NdFeB-Magnete ohne besonderen Oberflächenschutz eingesetzt werden. Bei korrosiven Einsatzbedingungen empfehlen wir einen Oberflächenschutz durch Kunststoffbeschichtung.

Dieser Werkstoff wurde bereits in den frühen 30er Jahren des zwanzigsten Jahrhunderts entwickelt. Hervorzuhebende Eigenschaften dieses Werkstoffs sind seine hohe Einsatztemperatur von ca. 500°C und der sehr niedrige Temperaturkoeffizient von 0,02%/°K. Wegen ihrer hohen Härte können AlNiCo Magnete nachträglich nur durch Schleifen und durch Erodieren bearbeitet werden. Auf Grund der niedrigen Koerzitivfeldstärke sollte die Länge des Magneten bei Verwendung als Einzelmagnet ohne Eisenunterstützung 3 - 7 grösser sein als sein Querschnitt. Wegen der genannten Vorzüge wird dieser Werkstoff bevorzugt in Haftsystemen für hohe Einsatztemperaturen, Signalgeber für Hall-/Reedsensoren und in Messinstrumenten verwendet.

Hierbei handelt es sich um metallische Dauermagnete auf Basis von AlNiCo-Legierungen. Je nach Materialzusammensetzung (neben Aluminium (Al), Nickel (Ni) und Cobalt (Co) auch Eisen (Fe), Kupfer (Cu) sowie Titan (Ti)) und Fertigungsverfahren können isotrope und anisotrope Magnete mit unterschiedlichen magnetischen Werten hergestellt werden. Dauermagnete aus AlNiCo weisen eine große magnetische Stabilität gegenüber Temperatureinflüssen auf (Einsatztemperaturen von bis zu 500 °C sind möglich) und verfügen über eine hohe Remanenz. AlNiCo-Magnete können mittels unterschiedlicher Verfahren hergestellt werden: Im Rahmen des Gußverfahrens werden die Vormaterialien geschmolzen und anschließend in Sand- oder Feingußformen gegossen. Beim Sinterverfahren werden die Pulver der Vormaterialien zunächst gemischt, in das Matrizenhohl eines Preßwerkzeuges gefüllt und danach zu Formkörpern verpreßt. Anschließend werden die Teile unter Schutzgas oder im Vakuum bei Temperaturen von etwa 1300 °C gesintert. Durch diesen Prozeß entsteht die gewünschte Legierung und die Verdichtung des Formkörpers. Je nach Preßdichte und Sintertemperatur ist mit einer Sinterschrumpfung von ca. 10 % zu rechnen. Im Anschluß daran werden die Magnete verschiedenen Wärmbehandlungen unterzogen, um die elementare Struktur weiter auszurichten und zu festigen. Anschließend können die Magnete bearbeitet werden.

Magnetstäbe nach Ihren Vorgaben. Magnet-Werkstoff, Abmessungen, mit / ohne Gewinde, wir richten uns nach Ihnen! Bei uns haben sich die Durchmesser 25, 32 & 48,3 mm bestens bewährt. Möchten Sie ein besonderes Projekt realisieren? Treten Sie bitte direkt mit uns in Kontakt und wir entwickeln mit Ihnen zusammen eine Lösung. Sonderausführung möglich, z.B. Teflon-Beschichtungen

Wir bieten dann die kompletten Dienstleistungen von der Entwicklung hin zur Musterfertigung, die Probeabnahme, Vorserie bis hin zur Serienlieferung sowie After-Sales-Service. Hauptproduktkategorien: Neue Energie-Automagnete Traktormagnete Servomotormagnete Schrittmotormagnete Gleichstrommotormagnete Aufzugsmagnete

Dauermagnete sind für die moderne Technik unentbehrlich. Die Zahl der Anwendungsmöglichkeiten wächst mit der Entwicklung der gesamten Technik. Verschiedene Dauermagnetwerkstoffe Dauermagnete sind für die moderne Technik unentbehrlich. Die Zahl der Anwendungsmöglichkeiten wächst mit der Entwicklung der gesamten Technik. Die hier abgebildeten permanent-magnetischen Erzeugnisse sind nur ein Teil aus unserem Lieferprogramm. Wir bieten eine Vielzahl von Abmessungen an: Individuelle Angebote auf Anfrage. Gruppen Werksstoffe: Gruppe 2 Metallische Werkstoffe Detail Werksstoffe: Alnico-anisotrope Werkstoffe

Elektromagnet - Sonderlösungen für kundespezfische Anwendungen Benötigen sie einen speziell konstruierten Hubmagneten, Elektro- oder Permantenelektromagneten? Wir liefern Ihnen den passenden Magneten, oder ein komplettes magnetisches System gemäß Ihren Vorgaben.

Zu unserem umfangreichen Leistungsportfolio im Bereich Stempelwerkzeuge und Signiertechnik gehört auch die Herstellung eine Kupferelektrode für den industriellen Einsatz in Ihrem Unternehmen. Die perfekte Kupferelektrode zum Senkerodieren Zu unserem umfangreichen Leistungsportfolio im Bereich Stempelwerkzeuge und Signiertechnik gehört auch die Herstellung eine Kupferelektrode für den industriellen Einsatz in Ihrem Unternehmen. Die Kupferelektrode wird für das Senkerodieren von Bauteilen verwendet. Verschiedene Materialien, wie Kunststoffe und Papier, aber auch Werkzeuge können damit beschriftet werden. Dabei besitzt die Kupferelektrode die Negativform dessen, was in die Oberfläche des jeweiligen Werkstücks eingearbeitet werden soll. Um beim Senkerodieren zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen, muss die Kupferelektrode selbstverständlich ganz exakt Ihren Vorstellungen entsprechen. Unser hochqualifiziertes Fachpersonal stellt genau die Kupferelektrode her, die Sie für Ihren Bedarf benötigen. Entscheiden Sie sich für die Bornemann GmbH und gehen Sie keine Kompromisse ein. Bei uns stimmen Qualität und Preis, wobei Sie noch dazu von einem kundenfreundlichen Service profitieren, der Ihre Interessen in den Mittelpunkt rückt. Übermitteln Sie uns Ihre Zeichnungen, an denen sich unsere kompetenten Mitarbeiter bei der Herstellung Ihrer bedarfsgerechten Kupferelektrode orientieren werden. Dabei werden ausschließlich hochwertige Materialien verwendet, die wir mit modernster Technik bearbeiten. Wir erledigen Ihren Auftrag zeitnah und zuverlässig inhouse und bieten Ihnen optimale Qualität zu attraktiven Preisen

TROMADYM® repräsentiert eine Spitzenklasse von Dauermagneten, die auf höchster Leistung und innovativer Technologie basieren. Als Neodym-Eisen-Bor (NdFeB), ein Seltenerdwerkstoff, bietet TROMADYM® unerreichte Leistungsfähigkeit für anspruchsvollste Anwendungen. Unsere TROMADYM®-Produktlinie zeichnet sich durch Werkstoffe mit höchsten Remanenzen aus, die eine bemerkenswerte magnetische Stärke und Effizienz bieten. Der Herstellungsprozess umfasst sowohl das Spritzgießen als auch das Formpressen, um die bestmögliche Kombination aus Präzision und Leistung zu gewährleisten. Wir bieten sowohl isotrope als auch anisotrope Materialien an, um den unterschiedlichen Anforderungen und Einsatzbereichen gerecht zu werden. TROMADYM® kann sowohl in Duroplasten als auch in Thermoplasten verwendet werden, was eine breite Palette von Anwendungsmöglichkeiten ermöglicht. Im Vergleich zu TROMADUR® ist TROMADYM® magnetisch stärker, während die Formgebungsmöglichkeiten identisch bleiben. Dies bedeutet, dass Sie mit TROMADYM® die gleiche Freiheit in der Gestaltung Ihrer Produkte haben, jedoch mit einer erhöhten magnetischen Leistung. Die Vorteile von TROMADYM® umfassen: Höchste Remanenzen für eine beeindruckende magnetische Stärke Vielseitiger Herstellungsprozess für präzise und effiziente Produktion Verfügbarkeit von isotropen und anisotropen Materialien für flexible Anwendungen Verwendbarkeit in einer Vielzahl von Kunststoffen für maximale Vielseitigkeit TROMADYM® setzt neue Maßstäbe in Bezug auf Leistung und Effizienz und bietet Ihnen die Möglichkeit, selbst die anspruchsvollsten Anwendungen zu meistern. Mit TROMADYM® erhalten Sie nicht nur ein hochwertiges Produkt, sondern auch eine Lösung, die Ihre Erwartungen übertrifft und Ihren Projekten zum Erfolg verhilft.

Rechteckige Gegenstücke für Magnete, Magnetsysteme und Magnetverschlüsse bieten wir Ihnen in unterschiedlichen Ausführungen. Sie haben spezielle Anforderungen? Setzen Sie sich gern mit uns in Verbindung!

SmCo-Magnete sind sehr hart und spröde. Auch starke Magnetfelder bewirken keine Schwächung des Magnetfeldes. Beide physikalischen Materialien sind gegen anorganische Säuren und Laugen nicht beständig. Auch ein ständiger Kontakt mit Wasser führt zur Korrosion (bei NdFeB bewirkt bereits ein hohe Luftfeuchtigkeit eine Oberflächenoxydation, SmCo-Magnete sind in der Oxidation wesentlich unempfindlicher). Abhilfe schafft hier die Beschichtung der Magnete mit Zinn, Zink, Nickel, Kupfer usw., und die evtl. zusätzliche Verwendung rostfreier NdFeB-Magnete.

Als Hochenergie-Magnete werden Dauermagnete aus den "seltenen" Erden bezeichnet. Diese Materialien zeichen sich durch ihr hohes Energieprodukt von über 300 kJ pro Kubikmeter aus. Von praktischer Bedeutung sind dabei folgende Materialien: Samarium-Cobalt (SmCo) Neodymium-Eisen-Bor (NdFeB) Die Herstellung von Sm-Co- und NdFeB-Magneten erfolgt durch Einschmelzen der Legierung. Danach werden die Materialblöcke zerbrochen und zu einem feinen Pulver gemahlen, im Magnetfeld gepreßt und anschließend gesintert. Aus den Rohblöcken werden mit der Diamantsäge unter Wasser die Formmagnete zugeschnitten. Für große Stückzahlen wird das Pulver in Formen gepreßt und anschließend gesintert. Vergleich: Ein Bariumferritmagnet muß bei gleicher Wirkung (z.B. 100mT Induktion in 1 mm Entfernung von der Polfläche) 25x größer sein, als ein Samarium-Cobalt- Magnet. Das Energieprodukt von NdFeB ist sogar noch einmal ca. 50% höher!

Bei dem AlNiCo-Magneten handelt es sich um den ältesten der verfügbaren Dauermagnet-Werkstoffe. Seine äußerst geringe Koerzitivfeldstärke fordert besondere Beachtung bei der Dimensionierung und macht ihn leicht entmagnetisierbar durch Gegenfelder. Seine Stärke liegt hingegen in seiner Einsatzfähigkeit bei Temperaturen bis zu 500°C. Sein ausgezeichneter Temperaturkoeffizient macht ihn zum bevorzugten Werkstoff z.B. für Messinstrumente und -geräte, durch seine chemische Zusammensetzung ist eine Oberflächenbeschichtung nicht notwendig in der Normalatmosphäre.

Neodym-Magnete(NdFeb) sind, mit einem maximalen Energieprodukten von bis zu über 59 MGOe, die stärksten Magnete Diese Neodym-Magnete werden unter anderem in Motoren, Lautsprechern, Abscheidern, MRI-Scannern, Windrädern, Elektronik und Autos eingesetzt. Häufig in Kombination mit Sensoren. Wir widmen uns der Forschung, der Entwicklung und der Herstellung von NdFeB-Magneten über die Jahre hinweg. Wir verfügen über einen reichen Erfahrungsschatz in der Herstellung von Hochpräziser gesinterten NdFeB-Magneten mit unterschiedlichen Maßen und Beschichtungen nach Kundenspezifikation.

SmCo-Magnete zählen ebenfalls zu den Seltenerdmagneten, das Herstellungsverfahren ist ähnlich den Neodym-Magneten. Die Rohstoffe Samarium und Kobalt sind nur begrenzt verfügbar und daher auch entsprechend teuer. SmCo-Magnete sind äusserst spröde, die begrenzten mechanischen Eigenschaften werden jedoch durch die ausgezeichneten magnetischen Parameter ausgeglichen. Der Werkstoff besitzt eine gute Korrosionsbeständigkeit und ist in einem weiten Temperaturbereich von -40°C bis +250°C einsetzbar. SmCo Magnete werden zumeist dort eingesetzt, wo sehr gute magnetische Parameter auch bei höheren Temperaturen erforderlich sind.

Samarium-Cobalt-Magnete zählen wie die Neodym-Magnete zu den Seltenerdmagneten. Hergestellt werden die Magneten in zwei Legierungstypen: SmCo5: 36% Samariumanteil Sm2Co17: 25% Smariumanteil und Eisen: bis 18% und Kuper: bis 12% Aufgrund eines niedrigen reversiblen Temperaturkoeffizienten sind die SmCo-Magnete sehr temperaturunempfindlich, max Einsatztemperatur bis 250°C (SmCo5) und bis 350°C (Sm2Co17) sind somit gegeben. Ebenso erreicht wird ein Energieprodukt von ca. 260 kJ7m³. Die Samarium-Kobalt-Magnete sind recht widerstandsfähig gegen entmagnetisierende Felder und müssen nicht gegen Korrosion geschützt werden. Ihr Nachteil zu den Neodym-Magneten ist wohl der höhere Preis, bedingt durch das aufwendige Herstellungsverfahren und der Materialknappheit der verwendeten Rohstoffe.

Bei REFeB bzw. NdFeB handelt es sich um einen Werkstoff, der aus dem Seltenerdmetall Neodym (Nd), Eisen (Fe) und Bor (B) besteht und erst in jüngster Zeit entwickelt worden ist. Mit Permanentmagneten aus Neodym-Eisen-Bor können Energieprodukte erreicht werden, die bis zu 40 % über den höchsten bisher bekannten und verwendeten metallischen Magneten liegen. Sowohl neue technische Lösungen werden dadurch ermöglicht als auch eine Reduzierung des Magnetmaterialeinsatzes bei gleicher Leistung des Systems und nicht zuletzt die Möglichkeit der Miniaturisierung des gesamten Systems. Im Gegensatz zu Magneten aus SmCo sind die Rohstoffe für NdFeB-Magnete auf Grund größerer Verfügbarkeit bedeutend günstiger, da der Anteil von Neodym in Seltenerdmetallerzen um ein Vielfaches höher ist als der von Samarium. Ebenso wie Magnete aus Samarium-Cobalt werden auch NdFeB-Magnete pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Die Legierungen können mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden: Einerseits schmelzmetallurgisch, wobei bestimmte Vormaterialien verschmolzen und anschließend gemahlen werden. Andererseits können durch einen Reduktions- und Diffusionsprozeß aus SE-Oxiden und Metallen Legierungspulver hergestellt werden, die anschließend nochmals feingemahlen werden. Das einkristalline Pulver mit Korngrößen um 5 µm wird in das Matrizenhohl eines Preßwerkzeuges gefüllt. Beim Pressen unter Magnetfeldeinwirkung entsteht ein anisotroper Magnet. Alternativ zum Formpressen ist auch ein isostatisches Pressen unter Feldeinwirkung möglich. Hierbei werden die anisotropen Pulverpartikel parallel zur Richtung des Magnetfeldes ausgerichtet. Beim Pressen wird das Material verdichtet und die Ausrichtung fixiert. Anschließend werden die Magnete unter Schutzgas oder Vakuum bei Temperaturen zwischen 1030° und 1100 C° gesintert. Durch den Sinterprozeß muß mit einer Schrumpfung von ca. 15-20% gerechnet werden. Es werden Dichten von 7,4 - 7,6 g/cm3 erreicht. Im Anschluß daran werden die Teile einer Wärmebehandlung bei Temperaturen zwischen 600° und 900 C° unterzogen. Ist die Einhaltung kundenspezifischer Toleranzen erforderlich können nach der Wärmebehandlung die Teile bearbeitet, d.h. geschliffen werden.

Metallische Legierungsmagnete aus Aluminium, Nickel, Cobalt sowie Eisen, Kupfer und Titan. Die Herstellung erfolgt durch Sandguß, Kokillenguß, Vakuum-Feinguß und Sintern. AlNiCo ist der älteste noch verwendete magnetische Werkstoff. AlNiCo-Magnete haben eine geringe Koerzitivfeldstärke bei einer hohen Remanenz - daher müssen sie eine große Länge in Magnetisierungsrichtung haben, um eine einigermaßen gute Entmagnetisierungbeständigkeit zu haben. Sie besitzen einen sehr geringen Temperaturkoeffizient von 0,02% pro °C sind daher von -270°C bis über +400°C einsetzbar. Sie werden dort eingesetzt, wo bei großen Temperaturschwankungen ein konstantes Magnetfeld benötigt wird. AlNiCo-Magnete werden fast nur anisotrop hergestellt. Aufgrund der Verteuerung von Cobalt und der geringen Koerzitivfeldstärke ist die Massen-Verwendung rückläufig.

Der Hartferrit ist der am häufigsten eingesetzte Magnet. Diese werden in den Varianten Bariumferrit und Strontiumferrit in isotroper bzw. anisotroper Form angeboten. Sie sind kostengünstig, gegen Chemikalien beständig und neigen wenig zur Oxydation. Die Magnete können in vielen Formen, Abmessungen und Magnetisierungsarten geliefert werden.

Hartferrit-Magnete sind die weltweit am häufigsten eingesetzten Werkstoffe. Bariumferrit und Strontiumferrit sind Sinterwerkstoffe der Metalloxyde BaO2 bzw. SrO2 in Verbindung mit Fe2O3. Diese Rohstoffe stehen in großen Mengen zur Verfügung und sind günstig. Die Magnete werden isotrop und anisotrop hergestellt. Isotrope Magnete haben in allen Richtungen etwa gleiche magnetische Werte und können so in allen Achsrichtungen magnetisiert werden. Sie haben eine geringe Energiedichte und sind vergleichsweise billig. Anisotrope Magnete werden in einem Magnetfeld hergestellt und erhalten dadurch eine Vorzugsrichtung der Magnetisierung. Gegenüber isotropen Magneten ist die Energiedichte um ca. 300% höher. Die Koerzitivfeldstärke ist im Verhältnis zur Remanenz hoch. Hartferrite haben einen relativ hohen Temperaturkoeffizient der Remanenz von ca. 0,2% pro °C und können von -40°C bis ca. +200°C eingesetzt werden. Sie sind hart und spröde, aber auch unempfindlicher gegen Oxydation, Witterungseinflüsse und viele Chemikalien. Eine Bearbeitung ist nur mit Diamantwerkzeugen möglich.

Hartferritmagnete werden im wesentlichen aus Eisenoxid, sowie Barium- bzw. Strontiumcarbonat hergestellt. Die Bestandteile werden gemischt, granuliert und vorgesintert und danach unter Anlegen eines Magnetfelds trocken oder nass gepresst. So entstehen vorzugsgerichtete (anisotrope) Magnete, die sich nur in der vorgegebenen Richtung magnetisieren lassen, dadurch aber stärker ausgeprägte magnetische Eigenschaften aufweisen. Ohne Anlegen eines Magnetfelds während des Pressvorgangs entstehen nicht vorzugsgerichtete (isotrope) Magnete. Sie haben schwächer ausgeprägte magnetische Eigenschaften, lassen sich dafür erheblich leichter, z.B. radial, magnetisieren. Die anisotropen oder isotropen Presslinge werden anschließend in oxidierender Atmosphäre gesintert. Hartferrite sind magnetisch harte keramische Werkstoffe und weisen bezüglich Härte und Sprödigkeit die entsprechenden mechanischen Eigenschaften auf. Sie können durch Schneiden mit Diamantwerkzeugen, durch Schleifen mittels Diamantscheiben und Trovalisieren bearbeitet werden. Die magnetischen Eigenschaften der Hartferritmagnete sind, verglichen mit anderen metallischen Magnetwerkstoffen, relativ niedrig. Ihre Vorzüge liegen dafür aber in den geringen Kosten, ihrer Korrosions- und chemischen Beständigkeit sowie der leichten Magnetisierbarkeit.

Kunststoffgebundene Magnete sind heute weit verbreitet und werden in ihrer Bedeutung voraussichtlich weiter zunehmen. Zu ihrer Herstellung werden Magnetwerkstoffe pulverisiert, anschließend mit geeigneten Kunststoffen vermischt und durch Kalendrieren, Extrudieren, Pressen oder Spritzgießen zu fertigen Magneten verarbeitet. Aus flexiblem Kunststoff und Hartferrit-Pulver werden z.B. Magnetplatten- und bänder mit PVC-Kaschierung als Beschriftungsschilder hergestellt. Von höherer magnetischer Qualität sind Magnetplatten- und bänder, die bei der Fertigung ein homogenes Magnetfeld durchlaufen haben. Dadurch werden die im Kunststoff enthaltenen Magnetpartikel ausgerichtet und es entsteht eine Vorzugsrichtung (Anisotropie).

Die Dauermagnete auf Basis intermetallisch ferromagnetischer Verbindungen von Seltenen Erden sind anisotrop und werden pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Die Dauermagnete auf Basis intermetallisch ferromagnetischer Verbindungen von Seltenen Erden, insbesondere Samarium (Sm) und Cobalt (Co) (weitere Elemente sind Eisen (Fe), Kupfer (Cu) und Zirkon (Zr) sind anisotrop und werden pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Kennzeichnend für die RECo-Magnete ist ihre hohe Energiedichte, wodurch - z.B. im Vergleich zum Einsatz von Ferritmagneten - die häufig angestrebte Miniaturisierung in der Bauform ermöglicht wird bzw. je nach Auslegung des gesamten Systems bei gleicher Bauform eine höhere Leistung erreicht werden kann. Auf Grund der sehr hohen Koerzitivfeldstärke sind Magnete aus SmCo außerordentlich widerstandsfähig gegen Entmagnetisierung und halten auch extremen elektromagnetischen Gegenfeldern stand. Samarium-Cobalt-Magnete sind sehr hart und weisen eine hohe Materialsprödigkeit auf. Eine vorsichtige Bearbeitung und Handhabung ist zu empfehlen, um Ausbrüche und Risse zu vermeiden. Die Legierungsaufbereitung erfolgt durch Einschmelzen der Legierung und Mahlen der Vormaterialien zu einkristallinem Pulver mit Korngrößen unter 5µm. Durch das anschließende Pressen unter Magnetfeldeinwirkung erfolgt die magnetische Ausrichtung. Je nach Orientierung der Preßrichtung zum Magnetfeld sind die Ausrichtung und somit auch die magnetischen Werte verschieden stark. Beim sogenannten Querfeldpressen liegen Magnetfeld und Preßrichtung senkrecht zueinander. Hierbei werden die höchste Energiedichte und beste Remanenz erreicht. Beim Axialfeldpressen (Preßrichtung und Magnetfeld verlaufen parallel) erreicht man niedrigere Werte (etwa 10% weniger beim Br und 20 % weniger beim (B.H)max-Wert), die im allgemeinen jedoch die Kundenanforderungen noch erfüllen und zudem in größeren Stückzahlen kostengünstiger herzustellen sind. Das Sintern der Magnete erfolgt unter Vakuum oder Schutzgas bei Temperaturen zwischen 1100° - 1200 °C. Die Sinterdichten liegen bei 8,2-8,5 g/cm3. Anschließend werden die Magnete einer Wärmebehandlung zwischen 500° - 900 C° unterzogen. Als weitere Fertigungsschritte schließen sich dann die Bearbeitung, Schleifen, Einbau ins System etc. an.

Hartferrit ist ein kostengünstiger Magnetwerkstoff, welcher bis ca. 180° bedenkenlos eingesetzt werden kann. Dank seiner guten mechanischen und magnetischen Stabilität findet er nahezu in allen Bereichen Verwendung. Beispiele hierfür sind Haftsysteme, Lautsprecher, Elektromotoren oder auch Sensorgeber. Hartferrite werden gepresst und gesintert. Eine nachträgliche Bearbeitung des Magneten ist nur durch Schleifen möglich.

Magnete aus Hartferrit sind die kostengünstigsten und weltweit verbreitetsten aller Dauermagnete. Hartferrite sind die kostengünstigsten und weltweit verbreitetsten aller Magnetwerkstoffe. Es handelt sich um keramische Werkstoffe, die entsprechend sehr hart und spröde sind. Im Vergleich mit anderen metallischen Magnetwerkstoffen sind die magnetischen Eigenschaften von Hartferritmagneten relativ niedrig. Neben den geringen Kosten liegen die Vorteile dafür in einer hohen Korrosions- und chemischen Beständigkeit. Zudem sind sie leicht magnetisierbar und bieten viele Anwendungsmöglichkeiten.

Kunststoffgebundene Magnete werden in Formwerkzeugen heißgepreßt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Magnetmaterialien können sie daher spanabhebend bearbeitet werden. Auf Grund ihrer Isotropie (d. h. keine Vorzugsrichtung) können sie in jede Richtung magnetisiert werden. Auf ungeschützten Oberflächen kann sich auf Grund des Neodymanteils Flugrost bilden, bei korrosiven Einsatzbedingungen empfehlen wir daher eine Lack- oder Kunststoffbeschichtung.

Dauermagnete sind für die moderne Technik unentbehrlich. Die Zahl der Anwendungsmöglichkeiten wächst mit der Entwicklung der gesamten Technik. Verschiedene Dauermagnetwerkstoffe Dauermagnete sind für die moderne Technik unentbehrlich. Die Zahl der Anwendungsmöglichkeiten wächst mit der Entwicklung der gesamten Technik. Die hier abgebildeten permanent-magnetischen Erzeugnisse sind nur ein Teil aus unserem Lieferprogramm. Wir bieten eine Vielzahl von Abmessungen an: Individuelle Angebote auf Anfrage. Gruppen Werksstoffe: Gruppe 4 Metallische Werkstoffe Detail Werksstoffe: SmCo-Magnetwerkstoffe