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Die induktive Erwärmung wird mit sehr hoher Leistungsdichte direkt im Bauteil erzeugt. Dabei wird der zu härtende Bereich sehr rasch auf Härtetemperatur gebracht und unmittelbar danach abgeschreckt. Je nach geforderter Einhärtetiefe und Bauteil­geometrie werden unterschiedliche Generatoren (Frequenzen) eingesetzt. Es wird zwischen drei Arten unterschieden: Hoch-, Mittel- und Zweifrequenzgeneratoren. Abhängig von Werkstoff- und Härteparameter steht eine Vielzahl an Abschreckmedien zur Optimierung der Härteergebnisse zur Verfügung, wie beispielsweise bis zu drei verschiedene Polymer-Konzentrationen auf unterschiedlichen Anlagen. Die Vorteile des Induktionshärtens: - Eng tolerierbare Härtezone - Hohe Reproduzierbarkeit - Teil- bis vollautomatisiert - Einzelstücke bis Grossserien - Konturgetreu durch Zweifrequenztechnik Die Anwendungsbereiche: - Wellen und Achsen - Stangenmaterial - Zahnräder - Zahnstangen - Zylinder - Kurven - Führungselemente, Führungsrohre - Allgemeine Maschinenbauteile - Schrauben - Kleinteile Die Bauteilabmessungen: - Ø bis 3000 mm - Länge bis 6000 mm - Gewicht bis 5 Tonnen Grössere Teile auf Anfrage Die Generatoren: - Leistung 20 bis 500 kW - Frequenz 3 bis 1200 kHz

Wir wissen, worauf es ankommt. Qualitäten, Verfügbarkeiten, MFR, Schmelzpunkt, Dichte, Farbe, Zertifizierung – wir kennen die Details.

Konstruktion, Design und Herstellung von Schweisskonstruktionen aus Edelstahl und Sonderwerkstoffen

Das thermische Beschichtungssystem für dichte und verschleissbeständige Schichten. Im Brenner werden Sauerstoff und Brennstoff gemischt und gezündet und treten als Flamme aus einer Düse (Lauf) mit mässiger Temperatur (Im Vergleich mit Plasmabeschichten) aber extrem hoher Geschwindigkeit aus. Diese Flamme beschleunigt den Beschichtungswerkstoff, welcher im Innern des Brenners koaxial mittels Trägergas eingegeben wird. Der Werkstoff wird angeschmolzen und schiesst mit hoher kinetischer Energie auf das Werkstück. Durch die Ummantelung des Spritzpulvers wird der Werkstoff gleichmässig aber verglichen mit dem Plasmaprozess nur gering angeschmolzen. Aus diesem Grund sind mit HVOF gespritzte Schichten sehr homogen, feinkörnig und weisen vorhersehbare chemischen Zusammensetzungen (z.B. wenig Oxyde) auf. Weitere Eigenschaften sind eine geringe Porosität, gute Haftzugfestigkeit mit wenig inneren Spannungen, was vergleichsweise dicke Schichten ermöglicht. HVOF Schichten werden oft bei extremen Betriebsbedingungen als Verschleiss oder Korrosionsschutz angewendet und verlängern die Lebensdauer der Bauteile massiv. Besondere Eigenschaften von HVOF. SCHICHTEN: Chromkarbide (CrC) Chromkarbid Nickel-Chrom (CrC NiCr) Wolframkarbide (WC) Wolframkarbide Cobalt (WC Co) EINSATZ: Verschleiss Schutz bei starker Beanspruchung Korrosionsschutz Homogene und sehr dichte Schichten

Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Verzugsarm. Plasmanitrieren Die Randschicht wird bei Temperaturen von 400 bis 600°C durch Einlagerung von Stickstoff chemisch verändert. Mit den Behandlungsparametern Temperatur, Zeit, Druck und Gasart können Aufbau und Zusammensetzung der Verbindungs- und Diffusionsschicht gezielt eingestellt werden.