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KPS Kunststofftechnik zeichnet sich in der Serienproduktion von Kunststoffteilen aus, mit einem Fokus auf operative Exzellenz und konstante Produktqualität. Unsere Einrichtungen sind darauf ausgelegt, groß angelegte Produktionen effizient zu bewältigen, was diesen Service ideal für Kunden mit hohem Produktionsvolumen macht.

S T Ä R K E Service ohne WENN & ABER Konstruktion und Herstellung von Spritzgießwerkzeugen, Musterung, Reifmachung Serie, Optimierung, Änderungen, Wartung, Reparaturen

Ein Sonderverfahren des Spritzgusses ist das Umspritzen von Einlegeteilen aus Metall. Dabei werden komplexe Bauteile in einer Kunststoff-Metall-Verbindung in nur einem Fertigungsschritt hergestellt. Für den Herstellungsprozess werden hierbei die in das Spritzwerkzeug eingelegten Metallteile mit heißem Kunststoff umspritzt. Die Metallteile sind dann fest mit dem Kunststoffbauteil verbunden. Eine immer größere Rolle stellt der dichte Verbund zwischen Kunststoff und Metall bei Steckverbindern und in der Hybridtechnik dar. Diese Systeme werden durch das Umspritzen von metallischen Stanzgittern, Sieben, Kabeln oder Flachleitern umgesetzt. In Branchen, in denen besondere hygienische Ansprüche gelten oder Schutz vor aggressiven Medien und Umwelteinflüssen benötigt wird, kommen die dichten Verbindungen zum Einsatz. Auch zur Baustabilisierung kommen Einlegeteile zum Einsatz. In der Elektroindustrie werden vor allem Kontaktelemente umspritzt. Die Verbindung von Kunststoffen und Metallen beim Spritzgießen ist heutzutage eine etablierte und beliebte Technik. Besonders für Strukturteile oder bei Steckersystemen kommt die Technik des Umspritzens zum Einsatz. Der Trend geht jedoch zu steigenden Anforderungen und damit einhergehend komplexeren Bauteilen und Metallumspritzungen.

Unser Handverguss-Verfahren ermöglicht die individuelle Herstellung von Kunststoffteilen in Kleinststückzahlen. Mit maßgeschneiderten Lösungen passen wir Bauteile an und modifizieren das Gewicht nach Bedarf. Das Verfahren eignet sich besonders für kosteneffiziente Produktionen und individuelle Materialgemische.

vielfältiges Spektrum von unterschiedlichen RIM-Materialien für vielschichtige Ansprüche (gummiartige Materialien, ABS-PC-Simulation, Faserverstärkung, Brandschutzeigenschaften) Im PUR RIM Niederdruckverfahren sind kleine Stückzahlen aber auch Große Stückzahlen möglich. Bei einer Gesamtmenge von 3.000 Teilen über die Laufzeit, sind Kunststoffwerkzeuge absolut ausreichend und Sie sparen somit hohe Werkzeugkosten. (bei einfachen Geometrien kann die Stückzahl auch höher liegen)

Das CNC Fräsen ist ein hochpräzises Fertigungsverfahren, das in vielen Industrien zur Bearbeitung von Metallen, Kunststoffen und anderen Werkstoffen eingesetzt wird. CNC steht für „Computerized Numerical Control“ und beschreibt die computergesteuerte Steuerung von Fräsmaschinen, die es ermöglicht, komplexe und präzise Bauteile mit hoher Genauigkeit herzustellen. Das CNC Fräsen bietet enorme Flexibilität und wird sowohl in der Serienfertigung als auch bei der Herstellung von Prototypen eingesetzt. Beim CNC Fräsen wird ein Werkstück fest in die Fräsmaschine eingespannt, während ein computergesteuertes Fräswerkzeug das Material abträgt und formt. Mit dieser Methode lassen sich komplizierte Geometrien, Nuten, Löcher und Aussparungen realisieren, die mit herkömmlichen Verfahren schwer oder gar nicht umsetzbar wären. Die Fräsmaschine kann das Werkstück aus verschiedenen Winkeln bearbeiten, was eine maximale Formvielfalt gewährleistet. Typische Anwendungen finden sich in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau sowie in der Medizintechnik. Das CNC Fräsen bietet zahlreiche Vorteile gegenüber manuellen Fräsverfahren. Einer der größten Vorteile ist die Präzision. Durch die computergesteuerte Steuerung können Toleranzen im Mikrometerbereich erreicht werden, was besonders bei hochkomplexen und kritischen Bauteilen entscheidend ist. Zudem ermöglicht das CNC Fräsen eine schnelle Umstellung auf unterschiedliche Werkstücke, was die Produktion von Einzelteilen genauso wie die Serienfertigung effizient gestaltet. Ein weiterer wesentlicher Vorteil des CNC Fräsens ist die Automatisierung. CNC-Fräsmaschinen können rund um die Uhr arbeiten und benötigen nur minimale Eingriffe durch den Bediener. Dies reduziert die Produktionskosten und steigert die Effizienz, da weniger menschliche Fehler auftreten. Moderne CNC-Maschinen sind zudem mit Sensoren ausgestattet, die den Zustand des Werkzeugs und des Werkstücks kontinuierlich überwachen, um eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten. CNC-Frästechnologie ist vielseitig und anpassbar an verschiedenste Materialien, darunter Aluminium, Edelstahl, Titan, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Diese Flexibilität macht das CNC Fräsen zu einer idealen Lösung für eine breite Palette von Industrien, die maßgeschneiderte und hochpräzise Bauteile benötigen. Besonders im Prototypenbau ist das CNC Fräsen unverzichtbar, da es schnelle Designanpassungen und Änderungen ermöglicht, ohne die Produktion zu unterbrechen. Das CNC Fräsen wird häufig durch modernste CAD/CAM-Software unterstützt, die eine direkte Verbindung zwischen der Konstruktionsabteilung und der Fertigung herstellt. Mithilfe dieser Software können dreidimensionale Modelle des Werkstücks erstellt und optimiert werden. Diese Modelle werden anschließend in die CNC-Maschine geladen, die das Werkstück präzise nach den Vorgaben fertigt. Dies gewährleistet eine nahtlose und effiziente Produktionskette, von der Planung bis zur Fertigstellung des Bauteils. Vorteile des CNC Fräsens: Hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit Effiziente Fertigung von Einzelteilen und Serien Flexibilität bei der Bearbeitung von Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen Automatisierter Prozess für maximale Effizienz Schnelle Umstellung auf verschiedene Werkstücke Einsatz von CAD/CAM-Software zur Optimierung der Produktion Minimaler Materialabfall durch präzises Fräsen Konstante Überwachung der Bearbeitung für höchste Qualitätsstandards

Virtuelle Prototypen sind eine Revolution in der modernen Produktentwicklung, die Unternehmen wie Kunststoff-Mende nutzen, um komplexe Entwürfe präzise, effizient und kostengünstig zu realisieren. Durch den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie Spritzgussverfahren und 3D-Druck lassen sich Prototypen aus originalen Serienwerkstoffen erstellen, die realitätsnahe Modelle des Endprodukts darstellen. Diese Modelle ermöglichen eine detaillierte Analyse und Optimierung, bevor es in die Massenproduktion geht. Flexibilität und Effizienz durch Rapid Tooling Das Rapid Tooling bietet hier besondere Vorteile, da es die schnelle und kosteneffiziente Herstellung von Funktionsmustern und Vorserienmodellen ermöglicht. Diese Prototypen sind unerlässlich, um Produkte auf Herz und Nieren zu prüfen, bevor sie in die Massenproduktion gehen. Sie ermöglichen eine genaue Überprüfung von Funktionen, Passgenauigkeit und Design, was den Entwicklungsprozess erheblich verkürzt und die Markteinführungszeit reduziert. Dadurch wird nicht nur die Entwicklungszeit gesenkt, sondern auch die Kosten erheblich reduziert, da Fehler frühzeitig erkannt und behoben werden können. Breites Anwendungsspektrum dank moderner Maschinen Kunststoff-Mende nutzt modernste Maschinen wie 2K-Spritzguss und Mikrospritzguss, um eine breite Palette an Prototypen und Funktionsmustern herzustellen. Diese Verfahren ermöglichen die Produktion von einfachen Teilen bis hin zu hochkomplexen Baugruppen mit mehreren Materialien und Funktionen. Dank dieser Flexibilität können Prototypen für verschiedenste Branchen und Anforderungen entwickelt werden, von der Automobilindustrie bis hin zur Medizintechnik. Ein weiterer Vorteil der virtuellen Prototypen liegt in ihrer Fähigkeit, verschiedene Designs und Funktionen in kürzester Zeit zu testen. Durch die Möglichkeit, unterschiedliche Materialien und Fertigungsprozesse zu simulieren, lassen sich potenzielle Schwachstellen frühzeitig erkennen und beheben. Dies erhöht nicht nur die Qualität des Endprodukts, sondern spart auch erhebliche Ressourcen. Nachhaltigkeit und Präzision in der Produktion Durch den Einsatz von Prototypen lässt sich die Umweltbelastung deutlich reduzieren. Anstatt unnötige Materialien in der Entwicklung zu verschwenden, können digitale Modelle genutzt werden, um Design, Funktion und Effizienz zu optimieren, bevor physische Prototypen produziert werden. Dadurch werden Ressourcen geschont, was zur Nachhaltigkeit des gesamten Produktionsprozesses beiträgt.

Polyurethan-Handverguss ist ein Verfahren, bei dem flüssiges Polyurethan in eine Form gegossen wird, um feste oder flexible Teile herzustellen. Dieses Material bietet hervorragende Beständigkeit gegen Abrieb, Chemikalien und Witterungseinflüsse, wodurch es sich ideal für eine Vielzahl von Anwendungen eignet, einschließlich Dichtungen, Dämpfern und dekorativen Elementen. Polyurethan kann in unterschiedlichen Härtegraden angepasst werden und bietet eine hervorragende Haftung auf verschiedenen Substraten, was es zu einer vielseitigen Lösung für industrielle und handwerkliche Projekte macht.