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Im Schleppfinishverfahren werden Werkstücke kontrolliert durch einen Behälter mit Schleif- oder Poliergranulat geschleppt. Es wurde ursprünglich in der Schmuckindustrie eingesetzt, um schwere Ringe auf Hochglanz zu bringen. Heute ist dieses Verfahren auch in anderen Industriezweigen, wie z. B. Werkzeug-, Medizin- und Pharmaindustrie etabliert – vor allem wegen seiner Wirtschaftlichkeit und der hohen Bearbeitungspräzision gegenüber den herkömmlichen Schleif- und Polierverfahren. Die Hauptanwendungsgebiete sind: Kantenverrundung von Schneidwerkzeugen (deutlich höhere Standzeiten) Glätten und Polieren (besseres Fließverhalten, geringerer Kraftaufwand) Droplets entfernen (besserer Spanabfluss) Entgraten von schwierigen und feinen HSS-Werkzeugen (z. B. Gewindebohrer, Walzfräser, Dentalbohrer) bei gleichzeitiger Verbesserung der Oberfläche KANTENVERRUNDEN Vorwiegend eingesetzt bei Zerspanungswerkzeugen aus Hartmetall. Es erfolgt eine reproduzierbare Verrundung der Schneiden und gleichzeitigem Glätten der Spannut. GLÄTTEN UND POLIEREN Die Bearbeitungszeit liegt bei beschichteten Werkzeugen bei ca. 2-3 Minuten, bei unbeschichteten Werkzeugen bei ca. 5-30 Minuten. Durch die Geometrie und Anordnung der Werkzeughalter steht die jeweilige Werkzeuggeometrie dem Verfahren nicht entgegen, sondern wird für die Bearbeitung genutzt. Glätten und Polieren sorgt für eine deutliche Verringerung von Aufbauschneiden durch glattere Oberflächen in den Spanräumen und dadurch eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten bei drastisch höherer Lebensdauer der Werkzeuge. Bei Umformwerkzeugen erhält man ein verbessertes Materialfließverhalten und einen geringeren Kraftaufwand bei der Verformung. Dadurch erhält das zu bearbeitende Produkt eine höherwertige Oberflächengüte. DROPLETS Droplets nach dem Beschichten werden im Schleppfinish entfernt. Dadurch wird eine schnellere Spanabfuhr möglich. ENTGRATEN Die Gratbildung ist besonders beim Herstellungsprozess von Werkzeugen aus HSS ein Problem. Im Schleppfinishverfahren wird der Grat entfernt und gleichzeitig die Spannut geglättet. Im gleichen Arbeitsgang findet auch die Kantenverrundung statt. Ergebnis: bis zu 16-fach höhere Standzeiten.

Zum Prüfen der AHMDS-Schichtdicke kommt das Filmetrics LS-DT2 zum Einsatz, es ist leicht und schnell zu bedienen, für eine effiziente Reaktionszeit. Auch Kleinteile oder schwer zugängliche Stellen sind, durch die geringe Größe der Messoberfläche, messbar. Die Software wertet anhand eines Farbspektrums die Daten aus und generiert über deren Einpassungsfaktor den Näherungswert zum Normal. Anhand der Reflexion kann die Schichtdicke ermittelt werden, welche aufs Nanometer genau ausgegeben wird.