Finden Sie schnell Durchhärten für Ihr Unternehmen: 23 Ergebnisse

Flamm-, Induktions- und Laserhärten sind die drei gebräuchlichsten Randschichthärteverfahren. Seit Jahrzehnten finden sie bei der Härterei Gerster AG breite Verwendung. Begonnen hat die erfolgreiche Firmengeschichte 1950 mit dem Flammhärten. In der Folge wurde der Maschinenpark nach und nach auf die gegenwärtig 50 Randschichthärteanlagen erweitert. Über all die Jahre entwickelten unsere Spezialisten ein sehr spezifisches Know-how, und sie können Ihnen deshalb heute für jeden Bedarf die optimale Randschichthärtelösung anbieten. Heute wird das Randschichthärten vor allem in der Antriebstechnik bei Verzahnungen und Führungen angewendet.

In den Durchlauföfen werden vorwiegend Massenteile (meistens Schüttgut) gehärtet. Die Werkstücke durchlaufen den Ofen auf einem Förderband (unter Schutzgas­atmosphäre) und gelangen anschliessend an die Erwärmung in ein Ölbad zur Abschreckung.

Das Vakuumhärten ist längst keine neue Art der Wärmebehandlung mehr. Die Technik "Vakuumhärten und Tiefkühlen" ist seit mehreren Jahren eine angewandte und nachhaltige Technolgie, welche von uns als erste Lohnhärterei der Schweiz eingesetzt wird. Mit dieser Anlagentechnologie ist es möglich den Tiefkühl-prozess bei Restaustenitgefärdenden Werkstoffen unmittelbar und ohne Anlagenwechsel anzuwenden. Damit ergeben sich folgende Vorteile: - geringstmöglicher Restaustenitanteil - Temperaturgesteuertes Tiefkühlen im Werkstückkern - keine Oberflächenkorrosion - kürzest, mögliche Durchlaufzeit - wirtschaftlicher Vorteil - etc. Eigenschaften: - blanke Bauteile - Genaue Temperaturführung - geringer Verzug - Komplexe Prozessführung - etc. Abmessungen: 400x600x400 mm / max. 380 KG

Der Hochleistungsdiodenlaser erzeugt einen präzisen, Laserstrahl. Die zu behandelnde Werkstückoberfläche wird örtlich schnell erwärmt (> 1000 °C/Sekunde) und bis max. 1,5 mm tief umgewandelt. Die Wärmeableitung ins Werkstückinnere bewirkt eine Selbstabschreckung. Es entsteht eine gehärtete Spur mit sehr feinkörnigem Martensit. Ein Anlassen ist nicht notwendig. Vorteile des Laserhärtens. - Konturgetreu, präzis - Verzugsarm, keine Nachbearbeitung nötig - Selbstabschreckend (keine Verunreinigung durch Abschreckmedien) - Beweglich im 3D-Raum - Je nach Teilegeometrie blanke ­Oberflächen durch Härten unter Schutzgas Anwendungsbeispiele: - Steuerkurven - Blech-Umformwerkzeuge - Biegestempel - Anspruchsvolle Maschinenbauteile - Turbinenkomponenten - Führungen und Maschinenbetten - Verschleissflächen und -kanten Anlagenparameter: - 4 kW-Diodenlaser - Härtelängen bis 9000 mm - Spurbreiten bis ca. 30 mm - Kabine 9500 x 5000 x 4000 mm - Bauteilegewicht bis 10 Tonnen

Aufkohlen resp. Anreicherung des Randbereichs mit Kohlenstoff und Stickstoff mit darauf folgender Härtung im Öl. Aufkohlen Anreichern der Randschicht eines Werkstückes mit Kohlenstoff durch thermochemische Behandlung. Einsatzhärten Aufkohlen mit darauf folgender Härtung bei 850 bis 950 °C. Beim Härten wird in der angereicherten Randschicht eine hohe Härte mit verbessertem Verschleisswiderstand erreicht. Carbonitrieren Wie Einsatzhärten, jedoch zusätzliche Anreicherung der Randschicht mit Stickstoff. Härten bei 780 bis 850 °C.

Bei Behandlungstemperaturen im Bereich von ca. 800 bis 1000 °C wird die Randschicht eines Werkstückes mit Bor angereichert; es bilden sich geschlossene Boridschichten. Die Härte dieser Schicht liegt, abhängig vom Werkstoff, innerhalb 1500 bis 2100 HV. Die hohe Härte, aber auch die besondere Struktur der Schicht bringen einen ausserordentlich guten Verschleisswiderstand.

Epoxidharz L wurde hier auch im Terrarienbau verwendet, mit sehr gutem Ergebnis. Epoxidharz-Systeme Epoxidharz   L mit Härter L oder S Epoxidharz L ist das meistverwendete Laminier- und Klebeharz. Es weist ähnliche Festigkeiten auf, wie die in der Luftfahrt gebräuchlichen Laminier Systeme. Epoxidharz L ist dünnflüssig, Lösemittel und Füllstofffrei. Eignet sich hervorragend zum Tränken von Glas-, Aramid- und Kohlenstoff-Fasern.      Es lässt sich in allen gängigen Verfahren wie z.B. Handlaminieren, Druck- und Vakuumimprägnieren so wie Pressen und Wickeln verarbeiten.

Verzugsarmes Härten dank Abkülung mit Stickstoffüberdruck. Geeignet für hochlegierte Stähle. Blanke Oberflächen. Hochlegierte Stähle (z.B. Kalt-, Warm- und Schnellarbeitsstähle, rostfreie Stähle) werden im Vakuum behandelt und mittels Gasüberdruck (bis 12 bar) abgeschreckt. Die Oberfläche bleibt dabei metallisch blank. Danach werden die Teile 1-3 Mal angelassen, um die gewünschten Eigenschaften einzustellen. Das Anlassen geschieht in der Regel an Luft oder im Schutzgas. Dabei sind leichte Verfärbungen (Anlassfarben) möglich. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtbaren Stählen mindestens 0,2%. Die erreichbare Einhärtungstiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst.

Standard-Härteprozess für unlegierte und niedrig legierte Stähle Unlegierte und niedrig legierte Stähle werden in geregelter Atmosphäre erwärmt und im Öl abgeschreckt. Die gezielte Einstellung der Ofenatmosphäre verhindert das Ausdiffundieren des Kohlenstoffs, welcher für die Härtung nötig ist. Die Wahl des Härteöls beeinflusst nicht nur das Härteergebnis, sondern auch den Verzug des Bauteils. Beim Härten wird das Bauteil erwärmt und danach schnell abgekühlt (abgeschreckt). Durch die Gefügeumwandlung entsteht harter Martensit, der in einem anschliessenden Anlassvorgang entspannt wird. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtbaren Stählen mindestens 0,2%. Die erreichbare Einhärtungstiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst.

Unter Einsatzhärten versteht man das Aufkohlen, Härten und Anlassen eines Werkstücks aus Stahl. Einsatzhärtens heisst als Resultat: - einen weichen und zähen Kern - harte Oberfläche Um dies zu erreichen, wird die Oberfläche durch Diffusion ge-zielt mit Kohlenstoff angereichert. Das Einsatzhärten erfolgt in der Regel zwischen 880 bis 980 °C. Gängige Einsatzhärte-tiefen liegen zwischen 0.1 und 1.5 mm. Weitere Tiefen auf Anfrage! Das Härten und Anlassen verleiht dem Bauteil eine gute Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit. Der Kern hingegen bleibt in einem zäh vergüteten Zustand. Partielle Behandlungen richten sich nach dessen Machbarkeit. Daher stehen diverse Möglichkeiten zur Verfügung. Vorabklärungen können gern bei uns Rückgefragt werden. Schutzgasverfahren - EINSATZHÄRTEN Anwendungsbeispiele: - Kurbelwellen - Zahnräder - Nockenwelle - Zahnschienen - etc. Abmessungen: 300x300x590 mm / max. 80 KG

Mittels speziellen Hochleistungsbrennern wird die Randzone mit ­Leistungen bis zu 2500 kW rasch auf ­Härtetemperatur gebracht und je nach Werkstoff abgeschreckt. Werk­stoffabhängig können Einhärtungstiefen bis zu 40 mm realisiert werden. Vorteile des Flammhärtens • Leistungsbedarf kann einfach angepasst werden • Grosse Einhärtungstiefen realisierbar • Behandlung von sehr grossen ¬ Bauteilen möglich Anwendungsbereiche für Stahl- und Gussteile • Walzen, Wellen, Kolben, Rollen • Kurven • Grosse Zahnräder • Schienen und Leisten • Maschinenbetten • Zylinder (Innen-Ø) Bauteilabmessungen • Bis Ø 800 x 11 000 mm, max. 6 Tonnen • Bis Ø 1400 x 650 mm, max. 2,5 Tonnen • Kubische BT bis 10 000 mm • Maximales Gewicht 10 Tonnen • Grössere Teile auf Anfrage

Damit durch die Thermische Prozessführung eine Härtestei-gerung erfolgen kann, musste erst einmal Eisen gewonnen und mit dem dazu nötigen Kohlenstoff legiert werden. Heute ist der Begriff Härten genormt und bedeutet „Austeniti-sieren und Abkühlen mit solch großer Geschwindigkeit, dass eine Härtesteigerung durch Martensitbildung erfolgt“. Das Härten von Stahl ist eine Erhöhung seiner mechanischen Widerstandsfähigkeit durch gezielte Änderung seines Gefüges. In der Prozessführung unterscheidet man zwischen: - Oelhärten - Lufthärten Schutzgasverfahren - HÄRTEN / VERGÜTEN Anwendungsbeispiele: - Werkzeugbau Bauteile - Aludruckgussformen - Spritzgusswerkzeuge - Normalien - etc. Abmessungen: 300x300x590 mm / max. 80 KG

Beim Randschichthärten wird nur eine verhältnismässig dünne, oberflächennahe Schicht (bei uns mittels eines Induktionsfeldes), auf Härtetemperatur gebracht. Durch die unmittelbar folgende, rasche Abkühlung mit einer Emulsion, wird die Randschicht gehärtet. Die Härte und Einhärtungstiefe sind vom Werkstoff, sowie von den Erwärmungs- und Abkühlbedingungen abhängig. Die Eigenschaften des Kernes bleiben unverändert.

Aluminiumlegierungen können dank Abschrecken in Wasser und geeigneter Auslagerung gehärtet werden (-> Ausscheidungshärten). Das Prinzip des Ausscheidungshärtens unterscheidet sich stark vom Härten mittels Abschreckung. Aus einem homogenen Gefüge werden kleinste Teilchen ausgeschieden, welche den Werkstoff verfestigen. Dafür muss das Material zuerst in den lösungsgeglühten Zustand gebracht werden, bevor es anschliessend ausgelagert werden kann. Wird das Rohmaterial bereits lösungsgeglüht eingekauft, muss nach der Teilefertigung nur noch ausgelagert werden muss. Der Vorteil: Da keine Gefügeumwandlung stattfindet, ist das Auslagern sehr verzugsarm.

Die induktive Erwärmung wird mit sehr hoher Leistungsdichte direkt im Bauteil erzeugt. Dabei wird der zu härtende Bereich sehr rasch auf Härtetemperatur gebracht und unmittelbar danach abgeschreckt. Je nach geforderter Einhärtetiefe und Bauteil­geometrie werden unterschiedliche Generatoren (Frequenzen) eingesetzt. Es wird zwischen drei Arten unterschieden: Hoch-, Mittel- und Zweifrequenzgeneratoren. Abhängig von Werkstoff- und Härteparameter steht eine Vielzahl an Abschreckmedien zur Optimierung der Härteergebnisse zur Verfügung, wie beispielsweise bis zu drei verschiedene Polymer-Konzentrationen auf unterschiedlichen Anlagen. Die Vorteile des Induktionshärtens: - Eng tolerierbare Härtezone - Hohe Reproduzierbarkeit - Teil- bis vollautomatisiert - Einzelstücke bis Grossserien - Konturgetreu durch Zweifrequenztechnik Die Anwendungsbereiche: - Wellen und Achsen - Stangenmaterial - Zahnräder - Zahnstangen - Zylinder - Kurven - Führungselemente, Führungsrohre - Allgemeine Maschinenbauteile - Schrauben - Kleinteile Die Bauteilabmessungen: - Ø bis 3000 mm - Länge bis 6000 mm - Gewicht bis 5 Tonnen Grössere Teile auf Anfrage Die Generatoren: - Leistung 20 bis 500 kW - Frequenz 3 bis 1200 kHz

Im Ofen wird eine Schutzgasatmosphäre hergestellt, um ein Verzundern der Werkstücke zu verhindern. Durch Schutzgase mit geregeltem Kohlenstoff-Gehalt (C-Gehalt), wird die Atmosphäre dem C-Gehalt der Werkstoffe angepasst, um eine Entkohlung der Randschicht zu verhindern.

Oberflächentechnik, Zur Oberflächenbehandlung und -veredelung zählen alle technischen Verfahren der Oberflächentechnik, die in der Produktion eines Teils angewendet werden, um die Oberflächeneigenschaften zu verbessern. Die Oberflächeneigenschaften können dabei sowohl funktionaler als auch dekorativer Natur sein, oder eine Kombination der beiden. Behandlungsverfahren Glanzverzinken Passivieren Versilbern Verzinken Verzinnen Härten Randschichthärten Vergüten Elektropolieren Glasperlenstrahlen Sandstrahlen Schleifen Eloxieren Brünieren Lackieren Pulverbeschichten

Präzisionsräder so individuell wie Ihre Ideen. Zahnrad innen oder aussenverzahnung. Wir fertigen Zahnräder ohne Einschränkung. Gehärtet, geschliffen und geprüft, gemessen und protokolliert. Verzahnen: Modul 0.5 bis 50. Durchmesser bis 3'000 mm ​Verzahnungsschleifen: Durchmesser bis 1'500 mm Materialien: Stahl, Kunststoff, Aluminium, Buntmetalle. Gusseisen - Sphäroguss - Bronzeguss Losgrössen: Einzel- oder Serienproduktion. Unsere Spezialität ist die Herstellung kundenspezifischer Verzahnungsteile nach Zeichnung.

Die Oberflächenbehandlung gehört zu unserer Komplettlösung Soll das fertige Werkstück auch noch glänzen oder farbig leuchten? Die meisten unserer Kunden wünschen dies. Diverse Oberflächenbehandlungen führen wir selber aus. Was wir nicht selber ausführen (wie z.B. Pulverbeschichten, Eloxieren, Verzinken usw.) übergeben wir an unsere Partner, welche diese Arbeiten fachgerecht für uns erledigen. Wir organisieren alle Transporte, sichern die Qualität und liefern termingerecht. Von unseren Kunden sehr oft gewünscht : Pulverbeschichten • Eloxieren • Chromatieren • Elektropolieren • Verzinken Dazu gehört auch : • Verchromen, vernickeln • Phosphatieren • Härten, Carbonitrieren • Brünieren • Laserbeschriften • Siebdrucken Sämtliche Komponenten welche veredelt wurden, werden sauber verpackt eingelagert oder direkt ausgeliefert. Komplett organisiert Wir übernehmen jede Oberflächenbehandlung und offerieren Ihnen dies gleich mit. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage.

Effizient durch die Wärme der Umwelt Wärmepumpen nutzen Energiequellen, die nahezu unbegrenzt zur Verfügung stehen: Wärme aus der Umgebungsluft (Luft/Wasser), dem Grundwasser (Wasser/Wasser), dem Erdreich (Sole/Wasser) oder anderen vorhandenen Wärmequellen. In einem thermodynamischen Prozess „pumpen“ sie die Temperatur der Wärmequelle auf ein höheres Niveau und machen sie für die Heizung und Warmwasserbereitung nutzbar. Rund drei Viertel der Energie werden klimaneutral und kostenlos aus der Umwelt entnommen - nur ein Viertel der Energie stammt aus der Steckdose und wird für den Betrieb der Wärmepumpe gebraucht. Wie effizient eine Wärmepumpe arbeitet, hängt von der Wärmequelle und massgeblich von der Technik ab. Die Wahl der Wärmequelle muss zum Energiestandard des Gebäudes, zur geografischen Lage und zum Grundstück passen. Mit unserem langjährigen Partner der bieten wir Ihnen eine breite Auswahl an Wärmepumpen an und sie profitieren vollumfänglich von unserem Know-how und den Geräten von Ochsner. Ihre Vorteile: Für Neubauten und Sanierungen Für Bodenheizung und Heizkörpersysteme Hohe Effizienz Hohe Betriebssicherheit Arbeitet sauber und leise Kostenlose und unbegrenzt verfügbare Primärenergie Störungsdienst

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Gehärtete Drehteile für Montagelehre