Das Härten mittels Induktion

Die Induktionshärtung dient der Steigerung der Verschleißfestigkeit eines geeigneten Werkstoffes. Zur Eignung bedarf es der elektrischen Leitfähigkeit sowie bei Stahl eines Kohlenstoffanteils von mindestens 0.35 %. Das zu härtende Material wird in einer Induktionsspule dem Einfluss eines elektromagnetischen Wechselfeldes ausgesetzt, wodurch in ihm ein elektrischer Wirbelstrom entsteht, welcher seine höchste Konzentration an der Oberfläche hat. Es entsteht Wärme. Übersteigt die Temperatur kohlenstoffhaltigen Eisens 723°C, so wandelt sich dessen Gefüge. Das kubisch-raumzentrische Ferritgitter verändert sich zu einem kubisch-flächenzentrierten Austenitgitter, in dessen verwaister Würfelmitte sich ein Kohlenstoffatom einlagert. Fällt die Temperatur wieder unter 723°C stellt sich der Ursprungszustand wieder her. Bei rascher Abkühlung jedoch findet das Kohlenstoffatom keine Zeit, aus dem Gitter zu entkommen. Es entsteht ein feinnadeliges, sehr hartes und sprödes Gefüge namens Martensit. Beim induktiv härten erwärmt sich das Werkstück nur in der Randschicht auf Härtetemperatur. Die Einhärtetiefe ist abhängig von der Durchlaufgeschwindigkeit des Werkstückes durch die Induktionsspule sowie der Stromfrequenz. Prädestiniert sind vor allem drehsymmetrische Bauteile. Aber auch flache Teile und Kurven lassen sich ohne Probleme mittels Induktion oberflächenhärten. Durch die Herstellung eigener Spulen-, Brausen und Aufnahmevorrichtungen im Haus können wir uns schnell auf neue Teile einrichten.